Курсовая работа: Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии

1.4      Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда

Данные о потерях рабочего времени при нерациональных планировочных решениях

1. Потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха:

252* (6*5 + 0,75*6 + 1*15 + 0,9*9 + 0,5*12)*87=1394366 мин= 23239 ч

2.Дополнительное количество произведенной продукции:

23239/5,0=4647 шт

3. Предполагаемый рост производительности труда:

ПТ 1 = 47000 / 87 = 540 шт./ чел.

ПТ 2 = (47000 +4647)/87= 593 шт./ чел.

Δ ПТ = 593/540 = 1,098 (производительность труда увеличится на 9,8%)

4. Коэффициент использования рабочего времени:

Кисп = (Фэф. – (П / Ч)) / Фэф

где Фэф.- эффективный фонд времени (2000 ч.);

П – потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха;

Ч – численность персонала в цехе, чел.

Кисп = (2000 – (23239/ 87) ) / 2000 = 0,87* 100% = 87 %.

Вывод: В ходе первого раздела курсового проекта был изучен теоретический вопрос о сущности и формах разделения и кооперации труда, рассмотрена организация рабочего места фрезеровщика, определен характер специализации этого рабочего места, были выбраны тип и габаритные размеры основного оборудования, необходимая технологическая и организационная оснастка; разобрались с организацией планировочного решения рабочего места, рассмотрели организационно – технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса, и, наконец, были рассчитаны потери рабочего времени и возможный рост производительности труда.

2. Нормирование труда

2.1 Методы нормирования труда и их классификация

Важнейшим элементом организации труда, в том числе и заработной платы, является нормирование — установление обоснованных затрат и результатов труда отдельных работников или групп работников при изготовлении продукции или выполнении работы в определенных организационно - технических условиях.

Нормы труда необходимы при разработке различных планов и программ, определении потребности в оборудовании и рабочей силе, расчете производственных мощностей, совершенствовании технологических процессов, рационализации организационной структуры предприятия, организации заработной платы.

Сущность технического нормирования состоит в определении предельно допустимой продолжительности всех элементов каждой операции и установлении на основе этих оценок нормы времени.

Объектом нормирования труда является деятельность работника при выполнении производственной операции, являющейся частью производственного процесса. Операция рассматривается как основной элемент разделения труда на производстве, а следовательно, и основной объект нормирования. Анализ производственной операции предполагает расчленение ее на последовательно уменьшающиеся элементы: комплекс приемов, отдельные приемы, трудовые действия и движения.

Под методом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда, включающих: анализ трудового процесса; проектирование рациональной технологии и организации труда; расчет норм. Выбор метода нормирования труда определяется характером нормируемых работ и условиями их выполнения.

По принципиальной схеме установления норм методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные:

- аналитические методы включают: анализ конкретного трудового процесса, разделение его на элементы, проектирование рациональных режимов работы оборудования, организации труда и необходимых затрат времени по элементам трудового процесса, установление норм на операции.

- суммарные методы предполагают установление норм труда без разделения процесса на элементы и проектирования рациональной организации труда, т. е. на основе либо опыта нормировщика (опытный метод), либо статистических данных о выполнении аналогичных работ (статистический метод). Нормы, установленные с помощью суммарных методов, называют опытно-статистическими. Такие нормы не позволяют эффективно использовать производственные ресурсы и должны заменяться нормами, установленными аналитическими методами.

По методике получения исходных данных аналитические методы делятся на:

- аналитически-расчетные, при которых базой расчета норм являются нормативные материалы;

- аналитически-исследовательские, когда исходная информация получается путем наблюдений или экспериментов.

Аналитически-расчетные методы в настоящее время являются основными. Они обеспечивают необходимую степень обоснованности норм при значительно меньших по сравнению с исследовательскими методами затратах на сбор исходной информации.

В условиях массового, а иногда и серийного производства аналитически-расчетные и аналитически-исследовательские методы применяются в комплексе: предварительный вариант нормы рассчитывается по нормативам, а затем уточняется на основе наблюдений.

Нормы, установленные на основе аналитических методов, обычно называют технически обоснованными, реже — научно обоснованными. Последнее название отражает комплексный характер обоснования нормы, необходимость которого общепризнанна. Термин "технически обоснованные нормы" обычно применяется как практическими работниками по нормированию труда, так и рабочими, поэтому отказываться от него в настоящее время нецелесообразно, лучше наполнить его новым (комплексным) содержанием, т. е. учитывать не только технические, но также и экономические, социальные и другие факторы. В настоящее время принято считать правильным употребление обоих названий — технически обоснованные нормы и научно обоснованные нормы. Для обозначения норм, установленных аналитическими методами, можно использовать также термин "аналитические нормы".

Аналитический подход, предусматривающий выделение элементов трудового процесса, проектирование рациональной технологии, приемов и методов труда, всегда считался основным при установлении норм. Так, еще в 30-х годах выделяли две группы методов: суммарные и "нормирование по элементам". В настоящее время также исходят из того, что в обосновании норм (как бы оно ни называлось: техническим, научным или комплексным) главным является анализ трудового процесса. В связи с этим представляется наиболее естественным называть нормы соответственно методам их обоснования, т. е. аналитическими и суммарными (опытно-статистическими).

В практике нормирование труда наибольше распространение получили:

Аналитически-исследовательский.

Метод основан на исследовании операций в производственных условиях, изучение затрат рабочего времени на её выполнение происходить при помощи хронометража или фотографии рабочего дня.

Особое значение этот метод приобретает при изучении и обобщении передовых приёмов труда. При этом методе производят следующие действия: изучают процесс в конкретных ситуациях; анализируют и проектируют рациональную структуру операции; разрабатывают и внедряют мероприятия по совершенствования организации труда на рабочем месте; рассчитывают и внедряют технически обоснованные нормы времени.

Хронометраж

Под хронометражем в нормировании труда понимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при изготовлении каждой единицы продукции.

Хронометраж проводится преимущественно в отношении повторяющихся элементов ручной и машинно-ручной работы, относящихся к оперативному или подготовительно-заключительному времени. Он осуществляется в 3 этапа: подготовка к хронометражным наблюдениям, непосредственно хронометраж, обработка и анализ данных наблюдений.

В процессе подготовки к хронометражным наблюдениям необходимо:

*          ознакомиться со всеми организационными и техническими условиями производства, обратив особое внимание на факторы, определяющие уровень производительности труда рабочего при выполнении данной операции;

*          расчленить операцию на элементы и установить фиксажные точки;

*          разъяснить рабочему цели и задачи проводимого хронометража.

Собственно хронометраж - это наблюдения и замеры продолжительности выполнения отдельных элементов операции.

В зависимости от целей хронометраж может быть осуществлен методом отдельных отсчетов или по текущему времени. Результаты наблюдений заносятся на специальный бланк (хронокарту).

При хронометраже методом отдельных отсчетов в процессе наблюдения получается ряд значений показателя продолжительности выполнения данного элемента операции, т.е. хроноряд. Для получения хронорядов при хронометраже по текущему времени необходимо из каждого последующего текущего времени вычесть смежное с ним предыдущее время.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоят:

*           в исключении из хронорядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателями;

*           в проверке качества хронорядов путем вычисления коэффициента устойчивости и необходимого числа наблюдений;

*           в расчете средней величины продолжительности выполнения каждого элемента операции при условии устойчивых хронорядов.

Под коэффициентом устойчивости хроноряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данного элемента операции к минимальной. Он может быть определен по формуле:

КУСТ =

где КУСТ - коэффициент устойчивости хроноряда; TMAX - максимальная продолжительность выполнения данного элемента операции; TMIN - минимальная продолжительность выполнения данного элемента операции.

Хроноряд считается устойчивым при условии, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен максимально допустимому. Максимально допустимые величины коэффициента устойчивости хронорядов разработаны и рекомендованы для практического применения Научно-исследовательским институтом труда.

Фотографирование рабочего дня

Под фотографированием рабочего дня в нормировании труда понимают изучение путем наблюдения и измерения всех без исключения затрат времени на протяжении полного рабочего дня или определенной его части.

Существует два вида фотографирования рабочего дня: выполняемое самим исполнителем работ (самофотографирование) и выполняемое нормировщиком, мастером или технологом. Оба вида могут быть применены как к отдельным исполнителям работ, так и к их группам. При этом фотографирование рабочего дня одинаково применимо как к рабочим, так и к служащим, руководителям и специалистам. С точки зрения целевой установки фотографирование рабочего дня имеет несколько разновидностей: индивидуальное, бригадное, групповое, маршрутное, фотографирование рабочего дня многостаночников.

Индивидуальное фотографирование рабочего дня применяется в тех случаях, когда необходимо изучить затраты рабочего времени одним конкретным исполнителем работ. То же самое назначение имеет фотографирование рабочего дня многостаночника. Но материалы фотографирования рабочего дня многостаночника используются также для получения данных, позволяющих рассчитать норму обслуживания оборудования одним рабочим при рациональной его загрузке и бесперебойной работе машин, которые он обслуживает.

Маршрутное фотографирование служит для изучения затрат рабочего времени группой исполнителей, объединенных выполняемой работой, но находящихся на разных производственных участках. Маршрутное фотографирование применяется в том случае, когда по характеру работы исполнитель находится в движении. Наиболее широко распространено на предприятиях групповое и бригадное фотографирование рабочего дня. Оно позволяет изучать использование рабочего времени исполнителями, объединенными в производственные бригады или работающими на одном участке производственной площади.

 В процессе фотографирования рабочего дня результаты наблюдений заносятся в специальную фотокарту текстом, индексом или линией на графике.

При самофотографировании процесс наблюдения состоит в том, что исполнитель работ сам записывает в специальную карточку размеры потерь рабочего времени с указанием причин, их вызывающих.

Данные наблюдения можно анализировать при помощи следующих формул:

KН =

где КН - коэффициент использования рабочего дня; ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин; ОП - оперативное время, мин; ОМ - время обслуживания рабочего места, мин; ПРН - время перерывов на отдых и личные надобности по действующим на предприятии нормам, мин; ТД - продолжительность рабочего дня, мин;

КП.Р.=

где КП.Р. - коэффициент потерь рабочего времени, зависящих от рабочего; ПР - время перерывов, зависящих от рабочего, мин;

КП.Н. =

где КП.Н. - коэффициент потерь рабочего времени, возникающих в связи с неполадками на производстве; ПН - время перерывов, возникающих в связи с неполадками на производстве, мин;

КП.Т. =  

где КП.Т. - коэффициент возможного повышения производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени.

Метод моментных наблюдений.

Для изучения использования рабочего времени и его потерь широкое распространение получил метод моментных наблюдений.

Метод моментных наблюдений - это статистический способ получения средних данных о фактической загруженности рабочих и оборудования; он используется для изучения затрат рабочего времени рабочими и степени использования ими оборудования по времени его работы. При помощи моментных наблюдений изучаются также потери рабочего времени служащими, руководителями и специалистами.

Моментные наблюдения осуществляются в процессе обхода. Наблюдатель, следуя по определенному маршруту, фиксирует в наблюдательном листе точкой, линией или индексом то, что происходит на данном рабочем месте в момент его посещения. До начала наблюдений заполняется лицевая сторона наблюдательного листа. Здесь записывается: объем наблюдений; количество обходов, маршрут обходов, время начала обходов, перечень затрат рабочего времени, подлежащих исследованию. Кроме того, определяется время на один обход, намечаются фиксажные пункты, при достижении которых наблюдатель делает соответствующую пометку в наблюдательном листе.

При проведении моментных наблюдений большое значение имеет их объем, т.е. число человеко-моментов, которое необходимо зафиксировать. Для определения необходимого объема наблюдений рекомендуются формулы, выведенные на основе математической статистики.

Так, для стабильного производства объем наблюдений определяется по формуле

М =

Для нестабильного производства объем наблюдений должен быть больше:

М =

где М - объем наблюдений, человеко-моментов; К - коэффициент загруженности исполнителей работой, установленный как средняя величина под данным прошлых наблюдений; Р - допустимая величина ошибки результатов наблюдения (в пределах от 3 до 10%).

Микроэлементное нормирование

Основано на том, что самые сложные и многообразные трудовые действия являются комбинациями простых, или первичных, элементов, таких, например, как «перемесить», «взять», «повернуть» и т.д. Микроэлемент состоит из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно, и представляет такой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно. Затраты времени на выполнение микроэлементов с учетом влияющих факторов представлены в справочниках микроэлементных нормативов.

При расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов, при этом обеспечивается высокая степень точности норм.

Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) была создана в 1982 г. в результате проведенной работы научно исследовательским институтом труда (г. Москва) и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно исследовательскими организациями. В систему были заложены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см, со скоростью 93 см/с».

Опытное внедрение БСМ показало, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным нормированием до 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт.

Усовершенствованный вариант получил название «Базовая система микроэлементных нормативов времени 1-го уровня (БСМ1)». Микроэлементы с требуемой степенью точности отражают содержание и описывают временные характеристики соответствующих им трудовых движений, так как являются результатом усреднения большого числа наблюдений над различными исполнителями, выполнявшими конкретные трудовые движения. Система микроэлементного нормирования БСМ1 позволяет создавать различные комбинации элементов трудового процесса, а это дает возможность описать и сам трудовой процесс.

Основные области применения системы микроэлементных нормативов времени: микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов; нормирование трудовых процессов; разработка нормативов времени различной степени укрупнения.

Важнейшей областью применения системы БСМ1 является микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов. Используя символику микроэлементов, правила их применения, нормативные значения времени, можно записать трудовой процесс, выполняемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рациональных трудовых процессов, разработанные на основе данной системы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.

Нормирование с использованием системы БСМ1 является разновидностью расчета норм времени по нормативам. Имея микроэлементные нормативы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы еще до начала изготовления изделия. Применение микроэлементов для расчета норм времени вручную целесообразно при продолжительности операции до 0,5 мин, поскольку расчленение трудового процесса и его нормирование весьма трудоемки.

В случаях, когда обработка деталей выполняется на станках, прессах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования. Расчет норм времени на операции может выполняться и по действующему трудовому процессу. Микроэлементные нормативы времени наряду с режимами работы оборудования и элементными нормативами основного времени на машинно-ручные работы используются для расчета отраслевых и межотраслевых нормативов времени различной степени укрупнения, в том числе укрупненных нормативов и типовых норм времени.

Использование микроэлементных нормативов позволяет обеспечить единую напряженность нормативных значений времени, снизить трудоемкость нормативно исследовательской работы, сократить сроки ее выполнения, поскольку устраняется необходимость проведения хронометражных наблюдений за приемами ручных работ. Применение микроэлементных нормативов при расчете укрупненных нормативов позволит проектировать более рациональные методы выполнения работы, превратить нормативы в средство рационализации и нормирования труда. Использование укрупненных нормативов и типовых норм, рассчитанных на основе микроэлементных нормативов, улучшит качество нормирования.

Специалисты полагают, что микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники.

Экономико-математические методы нормирования труда – это обоснование трудовых норм посредством математических формул, уравнений и неравенств. К эти методам относятся методы линейного программирования, многофакторного и регрессионного анализа, разновидности статистических методов изучения материальных, трудовых и временных затрат. Для использования ЭММ в нормировании труда создаются специальные программы, которые базируются на системном подходе и внедряются в несколько этапов:

1) проводится финансово-экономическое обоснование необходимости нормирования труда и выбираются его направления;

2) обосновывается сам проект программы на базе расчета различных показателей, в том числе размера прибыли на единицу затрат.

Современные методологические основы нормирования труда предполагают решение следующих задач:

расширение сферы нормирования труда;

обеспечение высокого качества норм труда и их максимальное приближение к общественно необходимым затратам труда;

научное обоснование с учетом организационно-технических, социально-экономических и психофизиологических факторов;

гуманизацию норм труда, что способствует максимальному удовлетворению творческих, производственных и материальных потребностей работников. Это предполагает и отказ от мелочного регламентирования работ.

2.2. Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали

Таблица 2.1

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

,                                                    (2.1)

Где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;

Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;

Nд – количество деталей в партии.

Для того чтобы рассчитать норму времени на обработку детали, необходимо рассчитать норму основного машинного времени, норму вспомогательного времени, норму времени на обслуживание рабочего места и отдых, а также подготовительно-заключительной время.

2.2.1 Определение основного машинного времени

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:

,                                                                             (2.9)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания инструмента, мм;

y1 – свободный выход инструмента, мм;

Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

n – число проходов.

В соответствии с исходными данными L=60мм, y1=2 мм, Nоб=400 об/мин,

S=0,5 мм/об, n=3.

Величина врезания определяется по формуле:

,                                                                             (2.10)

где    t – глубина резания, мм;

– главный угол в плане,  = 45°, = 1.

В соответствии с исходными данными t=6 мм. Тогда

2.2.2 Определение вспомогательного времени

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали (Тус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

,                                                                     (2.4)

где D – диаметр заготовки, мм;

L – длина заготовки, мм;

g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

D = 70 мм.

L = 80 мм.

Таблица 2.2

Исходя из таблицы 2.2 и найденного веса детали 2,4 кг, время, необходимое для установки и снятия детали (Тус) равно 0,5 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n.                                                               (2.5)

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, приведено в табл. 2.3

Таблица 2.3 Вспомогательное время перехода       

Тпер 1 = 0,1+0,1+0,3*3 = 1,1 мин

Тпер 2 = 0,1+0,1+ 0,8*3 = 2,6 мин

Таким образом, вспомогательное время составит:

Тв = Тус + Тпер                                                                             (2.6)

Тв = 0,5 + 1,1 + 2,6 = 4,2 мин.

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:

,                                                                              (2.7)

 (2.8)

 мин.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.

мин.

2.2.4 Определение нормы выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

,                                                                                      (2.9)

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

2.3 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

В данном разделе в соответствии с вариантом задания (3 вариант) необходимо определить суммарную норму времени на выполнение

следующих ниже видов работ по металлообработке, выявить элементы нормы времени по картам, представляющим нормативы затрат труда на различные работы по металлообработке.

2.3.1 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.

Таблица 2.4 Нормативы времени на подрезку торцов

Норма времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной = 0,09+0,13=0,22мин.

2.3.2 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.

Исходные данные:

1. Снятие фасок -

2. Центровка отверстия -

1. В числителе приведен размер фаски (мм), в знаменателе – диаметр центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен диаметр центрового отверстия (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).

Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий равна 0,06+0,12=0,18 мин

2.3.3 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на нарезание шестерен и колес.

Таблица 2.5 Нормы времени на зубострогальных работах для прямозубых и конических колес

2.3.4 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение фрезерных работ

Таблица 2.6 Нормы времени на фрезерные работы (мин)

2.3.5 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей.

Таблица 2.7 Нормы времени на шлифовальные работы

2.3.6 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на шлифование отверстий методом продольной подачи.

Исходные данные

Диаметр отверстия, мм - 80

Припуск на диаметр, мм – 0,5

Длина шлифования, мм – 50

Норма времени на шлифование отверстий методом продольной подачи- 3,6 мин.

2.3.7 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга.

Таблица 2.8 Определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга

2.3.8 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга.

Таблица 2.9 Плоское шлифование торцем круга

2.3.9 Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка. В таблице 12 приведены исходные данные, для которых следует рассчитать степень заполнения поверхности стола деталями. Результаты запишем в эту же таблицу.

Таблица 2.10 Корректирование нормативного времени шлифования

Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:

Sобр = В × L × n (2.17) Sобр == мм2

Площадь шлифовального круга (Sшл) определяется по формуле:

Sшл.кр = 2 pR2,                                                                                 (2.18)

где p = 3,14; R – радиус круга.

Sшл == 251200 мм2

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:

Сзап = Sшл.кр/Sобр                                                                              (2.19)

Сзап =

По степени заполнения стола станка находим корректирующий коэффициент Ккор= 1,00 и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ:

= Нв × Ккор                                                                                 (2.20)

где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

= мин

2.3.10 Определим суммарную норму времени на сверление отверстий.

Таблица 2.11 Программа сверлильных работ

Рассчитывая норму времени на выполнение сверлильных операций, будем руководствоваться тем, что для сверления отверстия диаметром 35 мм мы воспользуемся сверлом диаметром 30 мм в расчете на то, что в дальнейшем это отверстие может быть рассверлено до необходимого размера. Длина отверстия равна 85 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия – 0,95 мин. Помимо этого, примем, что для сверления первых 4-х отверстий используется режим V=23-33об/мин и S=0,91 мм/об. Итак, рассчитаем норму времени на сверление четырёх отверстий с учетом поправочного коэффициента (к=1,00):

40,951,00=3,8 мин

Аналогично, рассчитываем норму времени на сверление двух отверстий диаметром 32 мм и длиной 130 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия – 0,98 мин. Поправочный коэффициент равен 1. Скорость резания при этом примем равной V=23-33 об/мин, S=0,91мм/об:

40,98*1=3,92 мин

Суммарные затраты времени на выполнение данных сверлильных операций соответственно равно:

3,8+3,92=7,72 мин

Таким образом суммарные затраты времени на проведение всех данных операций будет равно:

Нвр= 0,22+0,18+1,5+16,02+7,72=25,12 мин

Таким образом, в данном разделе определили суммарные затраты труда на выполнение следующих операций: подрезка торцов, снятие фасок и центровка отверстий на зубострогальных станках для прямозубых и конических колес, фрезерные работы, наружное шлифование с продольной подачей, шлифование отверстий методом продольной подачи, выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга, плоское шлифование торцем круга, сверлильные работы.

Страницы: 1, 2, 3