Розроблення автоматизованих систем управління висунула на порядок денний дві взаємопов'язан проблеми. З одного боку, це формалізація і стандартизація методів розроблення проектів, а з іншого – стандартизація методів управлінських рішень, як відповідали б визначеним цілям.

Для розв'язання першої проблеми треба було уніфікувати методологію розроблення складних інформаційних систем від аналізу предметної галузі та вибору відповідного матеріального математичного опису системи до проектування, розробки й супроводження її з урахуванням можливих інструментальних засобів, програмної реалізації. Лише цілковита уніфікація методів створення проектів да підстави говорити про побудову дійсно інтегральних систем, в яких формалізація нформаційних взаємодій та оцінювання їхньої ефективності відбуваються на рівн математичного і програмного забезпечення.

Для задоволення потреб системних аналітиків, проектувальників і програмістів швидкими темпами почали створюватися програми для автоматизації процесу проектування і розроблення прикладного програмного забезпечення складних систем організаційного управління. Такі програмні продукти отримали загальну назву CASE (Computer Aided Software/Sistem Engineering) – комп'ютерні допоміжн засоби створення програмного забезпечення. На сьогодні існує широкий вибір CASE-засобів, за допомогою яких створюються корпоративні інформаційні системи. Це система CORBA, що охоплює програмні пакети OmniORB2, ORBacus та Місо; UML (Universal Modeling Language) – універсальна мова моделювання; Rational Rose, яка реалізована в трьох варіантах (Rose Data Modeler, Rose Real Time, Rose Enterprise) і розрахована на проектувальників, системних аналітиків розробників широкого профілю; Designer-2000 і Developer-2000 – засоби розроблення масштабованих прикладень корпорації Oracle, які дають змогу створювати моделі складних систем за допомогою засобів реінжинірингу прикладних процесів і побудувати гнучкі, масштабні прикладні програми, та ін.

Розв'язання другої проблеми на той час знайшло своє втілення в розробленні концепції MRP (Materials Requirements Planning) – планування потреби в матеріалах, основне завдання якої – формалізувати бізнес-процеси на підприємствах.

Основна дея цієї концепції – потреба вдосконалення функції планування матеріальних ресурсів, зумовлена в основному тим, що більшість збоїв і затримок у процес виробництва пов'язані із затримками й нерегулярними надходженнями матеріалів комплектуючих виробів, унаслідок чого ефективність виробництва знижується. Крім того, відсутність узгодженого плану поставок матеріальних цінностей з технологічним ланцюжком виготовлення продукції, а також порушення балансу постачання в багатьох випадках призводять, з одного боку, до нагромадження надлишків матеріалів на підприємстві, а відтак до замороження оборотних коштів на деякий період, а з іншого – не дають можливості вести моніторинг їхнього стану у виробництві й ефективно управляти цим процесом. Тому низка зарубіжних недержавних організацій, серед яких провідне місце посідає Американська асоціація з управління виробництвом і запасами APICS (American Production and Inventory Control Society), сформулювали ідеологію планування потреби в матеріалах, яка згодом стала стандартом для розроблення комп'ютерних програм класу MRP.

Зауважимо, що це не юридичний чи державний стандарт, а швидше стандартна ідеологія управління, яка на теперішній час прийнята всіма зарубіжними виробниками програмних продуктів і реалізована в усіх системах масштабу підприємства.

Реалізація системи, що працює за цією ідеологією, являє собою комп'ютерну програму, яка дозволяє оптимально регулювати поставки матеріальних цінностей під час виробничого процесу, контролюючи при цьому запаси на складі та саму технологію виробництва. Головним завданням MRP-системи є забезпечення гарантії наявност необхідної кількості матеріалів і комплектуючих виробів у будь-який відрізок часу в межах планового періоду й надання можливості зменшення постійних запасів, що водночас сприяє розвантаженню складів.

MRP-система це комп'ютерна програма, що працює за алгоритмом, регламентованим MRP-методологією.

У системі MRP поточний стан матеріалу визначається його статусом, який охоплю такі показники: наявність цього матеріалу на складі, наявність чи відсутність його резервування для інших цілей, наявність його в поточних замовленнях чи замовлення на нього лише планується, ціну, можливі затримки постачання, реквізити постачальників тощо. Отже, статус матеріалу однозначно описує ступінь готовності кожного матеріалу бути запущеним у виробництво.

Потреба в матеріалі в MRP-системі являє собою визначену його кількість за відповідною одиницею виміру, яка відображає необхідність у замовленні даного матеріалу, що виникла в деякий момент часу протягом планового періоду виробництва.

Розрізняють поняття чистої потреби в матеріалі, яка дорівнює кількості, що безпосередньо йде на виробництво, і повної потреби, під час обчислення якої враховується наявність страхового й зарезервованого запасів. Страховий запас, як відомо, необхідний для підтримання процесу виробництва в разі виникнення непередбачених затримок у постачанні матеріалу. В оптимальному випадку, якщо механізм постачання вважати бездоганним, MRP-система не орієнтується на обов'язкову наявність страхового запасу, для підтримання якого потрібно відволікати відповідні кошти. Це одна з важливих особливостей концепції MRP, оскільки MRP-система має бути гнучкою стосовно зовнішніх чинників і вчасно вносити зміни до плану замовлень у разі непередбачених затримок постачання. Щодо українських умов, коли затримка в процесах постачання є швидше правилом, аніж винятком, на практиці доцільно застосовувати планування з урахуванням страхового запасу, обсяги якого встановлюються різні для кожного конкретного випадку залежно від реально ситуації з надходженням матеріалів.

Процес планування в MRP-системі містить функції автоматичного створення проектів замовлення на закупівлю матеріалів або внутрішнє виробництво необхідних комплектуючих, що значно підвищує ефективність виробництва. Основні переваги використання MRP-системи у виробництві такі:

- гарантована наявність необхідних матеріалів і комплектуючих виробів у виробництві, зменшення тимчасових затримок у їх доставці, а отже, забезпечення ритмічного випуску продукції;

- наскрізне планування і диспетчеризація виробництва за рахунок формування збалансованого за ресурсами плану;

- безперервний контроль витрат і собівартості продукції;

- упорядкування виробництва через контроль статусу кожного матеріалу, що дозволяє вести моніторинг його конвеєрного шляху, починаючи від формування замовлення на цей матеріал до його положення у готовому виробі. Завдяки цьому досягаються повна вірогідність і ефективність виробничого обліку.

MRP-система забезпечує синхронну роботу виробничого циклу з доставкою матеріалів створення кінцевого продукту без додаткових затримок. Вона прискорює доставку першочергових матеріалів і затримує передчасність надходження в такий спосіб, щоб усі матеріали й комплектуючі надходили у виробництво одночасно відповідно до технологічного ланцюжка.

Як видно із зазначеного вище, MRP-система являє собою алгоритм оптимального управління замовленнями на готову продукцію, її виробництвом і запасами матеріальних ресурсів, дозволяє оптимально завантажувати виробничі потужност при цьому купувати стільки матеріалів, скільки необхідно для виконання поточного плану, і саме стільки, скільки можливо опрацювати за відповідний цикл виробництва. Власне методологія MRP є практичною реалізацією двох принципів – Just-in-time (вчасно замовити) і КаnВаn (вчасно зробити). Зрозуміло, що ідеальна реалізація методології MRP у реальному житті майже неможлива, наприклад, через можливість зриву термінів постачань з різних причин і внаслідок цього через зрив виробництва продукції. Тому в життєвих ситуаціях використання MRP-системи на кожний передбачений заздалегідь випадок визначається