Дипломная работа: Пути повышение качества продукции

Производство продукции рентабельно, так как затраты на 1 руб. продукции меньше 1 руб. Проанализировав затраты на 1 руб. товарной продукции можно сделать вывод, что этот показатель не изменился. Это является отрицательным фактором в работе предприятия.

1.7 Анализ прибыли и рентабельности

1.7.1 Анализ показателей прибыли

Прибыль характеризует абсолютный экономический результат и способность предприятия наращивать капитал.

При анализе прибыли предприятия необходимо:

1.         Рассчитать показатели прибыли;

2.         Провести факторный анализ прибыли от реализации;

3.         Проанализировать образование и распределение прибыли.

Прибыль в анализируемом периоде увеличилась на 190 024 тыс.руб. и составляет 397 781тыс.руб. Увеличение прибыли обусловлено увеличением объёма товарной продукции на 593 920 тыс.руб.

Проведем факторный анализ прибыли от реализации и выявим влияние на нее следующих факторов:

1.   Изменение объема реализации продукции

ΔП(рп)=П0рп ×(Iрп-1) = + 419 061 тыс.руб.

2.   Изменение структуры реализации продукции:

ΔП(стр)= Паналит.рп -П0рп ×Iрп =-140 542 тыс.руб.

3.   Изменение производственной себестоимости

ΔП(Спр)= Саналит.пр – С1пр = -138 747 тыс.руб.

4.   Изменение коммерческих расходов

ΔП(Скр)= Саналит.кр – С1кр = -154 руб.

5.   Изменение цен на продукцию

ΔП(ц)= Р1п -Раналит.п = + 50 406 тыс.руб.

Общее изменение прибыли от реализации:

ΔП= ΔП(рп)+ ΔП(стр)+ ΔП(Спр) + ΔП(Скр) + ΔП(ц) = +190 024тыс.руб.

ΔП = П1 П0 = +190 024тыс.руб.

Таблица 1.8 - Данные для анализа

Расчет показателя в сопоставимом виде:

Паналит=П1/Iц

Iц – индекс цен в 2009г. Составляет 1,12

Проанализировав прибыли от реализации под влиянием на нее: объема реализации продукции, структуры реализации продукции, производственной себестоимости и цен на продукцию можно сделать следующие выводы:

1.   При увеличении объема реализации оказывается положительное влияние на сумму прибыли, так как продажи рентабельной продукции увеличились.

2.   Отрицательное влияние на сумму прибыли оказало изменение структуры товарной продукции. Что говорит об уменьшение рентабельных видов продукции в объеме ее реализации.

3.   Под влиянием себестоимости продукции сумма прибыли от реализации снизилась на 128 466 тыс.руб.

4.   Так как уровень среднереализационных цен в анализируемом периоде вырос, то сумма прибыли увеличилась на 50 406 тыс.руб.

1.8 Анализ безубыточности

Безубыточность – такое состояние, когда бизнес не приносит ни прибыли, ни убытка. Разность между фактическим количеством реализованной продукции и безубыточным объемом продаж это зона безопасности (запас финансовой устойчивости). Расчет безубыточного объема продаж и зоны безопасности предприятия основывается на взаимодействии: затраты – объем продаж – прибыль. Для определения их уровня используем графический и аналитический методы.

Проанализируем точку безубыточности за 2009 год.

Аналитический способ

1.         Рассчитаем маржинальный доход:

ДМ = П + Поз,

где ДМ – маржинальный доход; П – прибыль; Поз – постоянные затраты.

ДМ0 = 381 475 тыс.руб. ДМ1 = 583 754 тыс.руб.

2.         Рассчитаем точку безубыточного объема продаж в денежном измерении:

Т = В × Поз/ДМ

где Т – точка безубыточного объема продаж;

В – выручка от реализации продукции.

Т0 = 192 507 тыс.руб. Т1 = 238 982 тыс.руб.

3.         Рассчитаем точку безубыточного объема продаж в натуральных единицах:

Т = К × Поз/ДМ

где К – количество проданной продукции в натуральных единицах.

Т0 = 21 131 тонн Т1 = 26 907 тонн

4.         Рассчитаем запас финансовой устойчивости:

ЗФУ = (В – Т)/В × 100%

ЗФУ0 = 78,86% ЗФУ1 = 82,06%

ЗФУ0 = 718 495 тыс.руб. ЗФУ1 = 1 093281 тыс.руб.

Таблица 1.9 - Данные для построения графика безубыточности.

Рис. 1 График безубыточности

1.9 Анализ финансового состояния предприятия

В системе относительных показателей финансовой устойчивости предприятия выделяют ряд коэффициентов, которые следует рассчитывать на начало и конец анализируемого года и рассматривать в динамике.

Для анализа коэффициентов финансовой устойчивости составим таблицу 1.10.

Таблица 1.10 - Коэффициенты финансовой устойчивости

1.10 Анализ вероятности банкротства предприятия

Рассчитаем далее индекс кредитоспособности (или, иначе, индекс Альтманеа). Индекс кредитоспособности построен с помощью аппарата мультипликативного дискриминантного анализа (Multiple-discriminant analysis - MDA) и позволяет в первом приближении разделить хозяйствующие субъекты на потенциальных банкротов и небанкротов.

K=8.38K1+K2+0.054K3+0.63K4

(здесь К4 – балансовая, а не рыночная стоимость акций.)

Рассчитаем модифицированный индекс Альтмана для предприятия на 2008 год и на 2009 года.

Для 2008 года:

К1 – оборотный капитал/сумма активов = 298766/452308 = 0,66

К2 – нераспределенная прибыль/сумма активов = 33062/452308 = 0,07

К3 – операционная прибыль/сумма активов = 5382/452308 = 0,01

К4 – балансовая стоимость акций/задолженность = 0

K=8.38K1+K2+0.054K3+0.63K4

К = 8,38 * 0,66 + 0,07 + 0,054 * 0,01 = 5,6

Для 2009 года:

К1 – оборотный капитал/сумма активов = 337451/495395 = 0,68

К2 – нераспределенная прибыль/сумма активов = 27578/495395 = 0,06

К3 – операционная прибыль/сумма активов = 17179/495395 = 0,03

К4 – балансовая стоимость акций/задолженность = 0

K=8.38K1+K2+0.054K3+0.63K4

К = 8,38 * 0,68 + 0,06 + 0,054 * 0,03 = 5,76

Таким образом, видим, что и в 2008, и в 2009 году коэффициент Альтмана больше 2,99 , следовательно, предприятие можно считать финансово устойчивым. Причём, в 2009 году коэффициент Альтмана увеличился, что говорит о повышении финансовой устойчивости предприятия и о малой вероятности банкротства.

1.11 Комплексный анализ эффективности производства

Из таблицы видим, что только коэффициент финансовой зависимости достигает нормы в 2008, и в 2009, хотя его значение к концу года уменьшается.

По относительным показателям финансового состояния предприятия мы видим, что предприятие находится в кризисном финансовом положении, коэффициенты финансовой устойчивости не достигают нормы и некоторые из них имеют отрицательную тенденцию в динамике.

Увеличение запасов сырья и материалов связано с необходимостью поддержания запасов сырья в условиях ценовых колебаний на металлопрокат, а также условиями договоров контрагентами, при которых авансовые платежи заказчиков направляются на закупку сырья и материалов.

Увеличение дебиторской и кредиторской задолженности на отчётные даты характеризует рост объёмов производства, при котором увеличивается объём получаемых авансов от заказчиков и реальная текущая дебиторская задолженность.

Увеличение стоимости основных средств демонстрирует активную инвестиционную политику предприятия.

Для ликвидации временных кассовых разрывов предприятие привлекает краткосрочные кредитные ресурсы.

Показатель оборачиваемости дебиторской задолженности подвержен колебаниям в зависимости от структуры портфеля заказов на каждый год.

Показатель повышения производительности труда на 1 работника характеризует рост выручки при одновременном увеличении численности промышленно-производственного персонала.

Строительная отрасль в связи с финансовым кризисом, на данный момент не считается прибыльной и бурно развивающейся отраслью. В ближайшем будущем кардинальных изменений в данной сфере не предвидится.

Географические особенности региона, в котором эмитент осуществляет деятельность, не предполагают повышенной опасности стихийных бедствий, возможного прекращения транспортного сообщения или труднодоступности и т.п., а также не предполагают повышенных рисков, связанные с возможными военными конфликтами, введением чрезвычайного положения и забастовкам.

Главными финансовыми рисками являются рыночные и валютные.

Рыночные риски обусловлены изменением цен на металлопрокат, так как продукция предприятия является металлоёмкой, а также иные форс-мажорные обстоятельства общеэкономического характера.

Существует и риск инфляции. Бизнес-план предприятия просчитывается с учётом возможных инфляционных потерь.

Спецанализ

По данным отчётности за 4 квартал 2008 года имеем:

Сдано продукции с первого предъявления 95,1%, т.е. 4,9% брак.

Таблица 1.14

Таким образом из таблицы можно сделать вывод, по типам продукции А,В,С брак превысил плановую норму в 1,42, 1,30 и 1,33 раза соответственно. По продукции типа Д брак не превысил плановой нормы (составил 0,92 от него).

Рассчитаем индекс качества продукции:

I = 37127/38440 = 0,966

0,966*100% = 96,6%

Т.о, увеличение брака снизило качество продукции на 0,8% и, следовательно, ее цену на 3,4%

Потери от брака составили:

Dкол=åРФ.*QФ.-åРПЛ. *QПЛ.==37127000 384400000= -1 313 000 руб.

Показатели качества продукции анализируются путем сравнения фактических данных с данными предыдущих отчетных периодов, планом, аналогичными данными других родственных предприятий.

Расчет влияния качества продукции на стоимостные показатели работы предприятия:

·          выпуск товарной продукции (ТП );

·          выручка от реализации продукции (В );

·          прибыль (П ):

где

Ц1,0 соответственно цена изделия до и после изменения качества;

С0,1 –себестоимость изделия;

К1 – количество произведенной продукции повышенного качества;

В - продукция повышенного качества.

 = (5628 – 5123)х504х0,951 = 242050 руб. – на столько изменился выпуск товарной продукции из-за увеличения процента барка

 = (5628 – 5123)х504 = 254520 руб. – изменении выручки от реализации продукции из-за увеличения процента брака.

 = (5628 – 5123)х940 – (4690 – 4850) х940 = 625 100 руб – на столько уменьшилась прибыли предприятия из-за увеличения процента брака.

Так как 87% брака связаны с дефектом при обработке, необходимо определить основные причины их возникновения и лиц, ответственных за данный вид брака.

Основными причинами возврата продукции являются производственные дефекты при обработке (87%), низкое качество поступающих заготовок и материалов (9%) и ошибки в технологических чертежах (4%).

Анализ конкурентоспособности

Интегральный показатель конкурентоспособности больше единицы, значит представленная продукция конкурентоспособна.

Анализ внешней конкурентной среды проводится на основе определения рыночной доли предприятия, ее изменения.

Рыночная доля определяется:

Дп = ,

Дп0 = 0,705 Дп1 = 0,569

где Дп- рыночная доля предприятия,

Вп – выручка предприятия,

Вк – выручка конкурента

Проводим факторный анализ:

Изменение рыночной доли происходит под влиянием 2-х факторов:

3)   изменение выручки предприятия:

ΔДп(Вп) =  = -0,05

4)   изменение выручки конкурента

ΔДп(Вк) =  = -0,086

Общее изменение рыночной доли под влиянием двух факторов:

ΔДп = ΔДп(Вп) + ΔДп(Вк) = -0,136

ΔДп = Дп1 Дп0 = 0,569 – 0,705 = -0,136

Проведем оценку соответствия между нормативным и фактическим соотношением показателей экономического роста с помощью коэффициента корреляции Спирмина:

Кс = 1 0,025×(Рнi – Рфакт. i)

Для анализа берем 5 показателей: прибыль от реализации, реализованная продукция, товарная продукция, себестоимость продукции, материальные затраты.

Таким образом, коэффициента корреляции Спирмина

Кс=1 - 0,025×(Рнi - Рфакт. i) равен Кс = 0,15.

Таблица 1.15 - Ранжирование показателей.

Анализ внешней конкурентной среды показал уменьшение рыночной доли предприятия на 13,6%, на это повлияло уменьшение выручки предприятия в анализируемом периоде и увеличение выручки у конкурентов.

На стабильность рыночной доли предприятия указывает и коэффициент корреляции Спирмина, который по результатам анализа нормативными фактических показателей экономического роста оказался равным 0,15.

Выводы:

За 2009 год товарная продукция возросла на +593 920 тыс руб, темп прироста составил 59%.

Рентабельность продаж увеличилась на 7,2%, что говорит о повышении эффективности использования затрат.

Фондоотдача в 2008 году составляла 1.46 руб./руб., а в 2009 увеличилась до 1,79 руб./руб, что говорит о том, что на 1 руб. основных фондов теперь приходится 1,79 товарной продукции, что на 23% больше, чем в базовом периоде.

По относительным показателям финансового состояния предприятия мы видим, что предприятие находится в кризисном финансовом положении, коэффициенты финансовой устойчивости не достигают нормы и некоторые из них имеют отрицательную тенденцию в динамике.

Увеличение брака снизило качество продукции на 0,8% и, следовательно, ее цену на 3,4%

Потери от брака составили 1 313 000 руб.

Так как 87% брака связаны с дефектом при обработке, необходимо определить основные причины их возникновения и лиц, ответственных за данный вид брака.

Основными причинами возврата продукции являются производственные дефекты при обработке (87%), низкое качество поступающих заготовок и материалов (9%) и ошибки в технологических чертежах (4%).

Глава 2. Технологическая часть

2.1 Характеристика изделия

Колоннами называются, высокие вертикальные опоры и являяются строительным элементом. Они применяются в качестве промежуточных опор перекрытий больших пролетов, вертикальных элементов каркасов здания, опор эстакад и рабочих площадок , опор трубопроводов.

Она представляет собой сварную конструкцию состоящая из трех основных частей: стержня, оголовка, базы. Стержень собирается из листа (поз2)к которому приваривается стенки (поз1),при помощи сварки, оголовок (поз3) и опорная плита (поз4) соединяются с торцами стержня при помощи сварки ,косынки (поз 5,6,7,8) соединяются с стержнем и опорной плитой при помощи сварки

Колонна эксплуатируется в неактивной среде и испытывает статическую и ударную нагрузку, при интервале температуры окружающей среды от -40°С до +40°С, она пожаро и взрывобезопасна, отрицательного действия на окружающую среду не оказывает.

Габаритные размеры конструкции: (длина Х ширина) (4008 Х 680)мм, вес 995,9 кг

Конструкция сварной колонны технологична, так как имеется возможность расчленить ее на отдельные узлы и детали, обеспечивающие сборку и сварку с применением приспособлений, автоматической и полуавтоматической сварки, что значительно повышает производительность труда при одновременном обеспечении хорошего качества сварных швов.

Деталями и узлами, на которые я расчленяю конструкцию, являются:

Узел 1: поз.1(1 шт.) + деталь поз. 2 (2 шт.)

Узел 2: узел 1+поз.3(1 шт.)+поз. 4 (1 шт.)

Узел 3:узел 2 + поз. 5 (2 шт.)+поз. 6 (1 шт.)+поз. 7(1 шт.)+поз.8 (1шт)

Общий вид конструкции.

В серийном типе производства номенклатура выпускаемых изделий ограниченная и достаточно устойчивая. Изготовление изделий производят периодически повторяющимися сериями на специальных участках, на переменно-поточных линиях с преимущественно применением универсального оборудования. Характерно применение простой и комбинированной оснастки с ручной или механизированной подачей листов. Используют общецеховой и напольный транспорт.

2.2 Существующий процесс сборо-сварки

Колона К-А (У) 2-3 строительная изготавливается на ОАО «КЗМК»

В связи с тем, что колонна эксплуатируется в неактивной среде и воспринимает статические, ударные нагрузки, наиболее подходящей сталью для основного материала является Сталь 09Г2С ГОСТ19282-73 и сталь углеродистая обыкновенного качества марки Ст3пс6,она изготавливается по ГОСТ 380-2005 и имеет следующие химические и механические свойства.

Таблица 2.1-Химический состав марки стали Ст3пс6 ГОСТ 380-2005

Существующий техпроцесс сборки предусматривает:

-Изготовление всех деталей из листового проката;

-Вырезка заготовок производится по разметке с помощью гильотинных ножниц и кислородно-ацетиленовой резки.

-Сборка и сварка производится методом наращивания, а не поузловой;

-Применяется ручная дуговая сварка плавящим электродом при сборки узлов

Сварка плавящимся электродом в углекислом газе, и сварка под флюсом получила широкое распространение в нашей стране, и за рубежом для изготовления конструкций из углеродистых, и низколегированных сталей.

Сварка в углекислом газе не лишена недостатков, основные из них являются:

-повышенное разбрызгивание расплавленного металла. Брызги засоряют сопло, что может вызвать образование пор в шве вследствие нарушения защиты. Они привариваются к основному металлу и требуют последующей зачистки;

-характерная бугристость шва с более резким переходом к основному металлу, чем под флюсом;

-узкое и глубокое проплавление основного метала при сварки на больших токах, препятствующих дегазации металла шва и способствующее образованию горячих трещин.

-Применяется ручная дуговая сварка плавящим электродом, при сборки узлов что дает низкую производительность труда, сильное разбрызгивание, низкую культуру производства. Брак при таком способе сборо-сварки составляет 3,4% от объёма произведённой продукции.

2.3 Предлагаемый процесс сборо-сварки колонны

Характеристика внедряемого процесса

Конструкция строительной колонны имеет короткометражные и прямолинейные швы различной протяженности. Поэтому рационально применение механизированного способа сварки в среде защитного газа вместо ручной дуговой сварки покрытым электродом.

Существует ряд преимуществ указанного способа сварки перед ручной дуговой (высокая производительность, низкая стоимость, минимальные затраты времени на освоение, широкая возможность механизации и автоматизации). А также перед полуавтоматической сваркой под флюсом (возможность сварки в различных пространственных положениях, наблюдение за ванной и дугой).

Проведя анализ достоинств и недостатков, указанных выше способов сварки, я выбрал сварку в смеси защитных газов (углекислого газа и аргона). Состав смеси 75%СО2 +25%Ар является оптимальной по формированию и внешнему виду шва, а также по сопротивляемости против образования горячих трещин.

В настоящее время для выполнения такого рода сварочных работ на рынке присутствует большое количество моделей оборудования как российских, так и зарубежных производителей. Проведя анализ из технических характеристик, я выбрал источник питания модели ПДГО-512 «Урал» с выпрямителем ВДУ 505-1 и АДФ 1202 УЗ с выпрямителем ВДУ 1201 УЗ.

Так как основным материалом сварной конструкции является Ст3пс6 и Сталь 09Г2С, обладающая хорошей свариваемостью, то можно применять ряд различных сред: в среде углекислого газа, в смеси углекислого газа и аргона и в смеси углекислого газа и кислорода, то предпочтительнее использовать смеси углекислого газа и аргона.

Сборка изделия

Конструкция колонны предпочтительнее собирать в приспособлении, позволяющие значительно повысить производительность труда и улучшить качество сборки.

Заготовительные операции и оборудование для них произвожу исходя из, марки стали заданной сварной конструкции, конфигурации и размеров детали, годовой программы выпуска изделий.

Для изготовления деталей, составляющие узлы строительной колонны выбираю следующее оборудование:

- Гильотинные ножницы Н 3223

-           Газорезательная машина «огонек» ШКМ-1-(6-1)

-           Вертикально-сверлильный станок 2А125

Таблица 2.2 - ведомость расхода материала на конструкции

№ п/п	Наименование материала	Количество на изделие	Расход материала Р = Мд * Крм , кг
1		1	Р=148*1,06*1=156,8
2		2	P=268,5*1,01*2=542,3
3		1	P=32,2*1,02*1=32,5
4		1	P=8*1,03*1=8,2
5		2	Р=27,2*1,07*2=58,2
6		1	Р=27*1,04*1=28,08
7		1	Р=8*1,03*1=8,24
8		1	P=10*1,01*1=10,1
Итого:			1048,25

Масса изделия составляет 995,9 кг

Отход составил 52,35 кг

Сборка под сварку является наиболее трудоемкой и важнейшей операцией технологического процесса. Хорошее качество сборки - первое необходимое условие для достижения качества сварки. При выполнении сборочных операций необходимо точно выдерживать проектные размеры, обеспечивать точное расположение деталей, входящих в колонну.

Цикл производства изделий состоит из множества технологических операций. Технологии автоматизации некоторых из них хорошо известны и давно применяются на практике. Однако существует целый класс операций, которые практически никак не автоматизировались – операции зачистки. Для улучшения качества сварных швов предлагается также автоматизированная зачистка на заготовительных операциях.

Из рисунка 1 видно, что зачистные операции – промежуточные, и от их качества зависит качество всего изделия, любой брак на данном этапе критичен и выявить его непросто.

Рис. 2.1. Некоторые этапы производства изделия

Даже если все остальное производство автоматизировано, наличие участка ручного труда сводит на нет многие преимущества такой автоматизации. Становится невозможно достичь стабильных показателей выпуска продукции, а процент брака существенно завышен по сравнению с полностью автоматизированным производством.

Предлагается на участке на операции зачистки применить автоматизированное оборудование по зачистке CNC-Flexicut.

Преимущества CNC-Flexicut перед ручной обработкой:

         Надежность: Детали, обработка которых прошла на Flexicut, не требуют дополнительного контроля.

         Повторяемость: Качество обработки всегда остается постоянным и не снижается с течением времени;

         Высокая производительность и пунктуальность: Нет перерывов в обработке и необходимость присутствия работника;

         Простота планирования: Известно время обработки каждой детали;

         Безопасность: Устранение травмоопасного, грязного, вредного для здоровья рабочего места.

На рис. 2.1 можно выделить две основных стадии применения технологии:

1. После заготовительного производства.

2. После точной механообработки.

Каждая из них имеет свои особенности, которые необходимо знать перед принятием решения о модернизации оборудования.

В первом случае деталь приходит на обработку после заготовительного производства. Припуск на обработку большой, особой точности не требуется, стоимость брака низкая. Количество снимаемого материала велико. Основная характеристика, которую стремятся улучшить – скорость обработки, иными словами – штучное время.

Основные проблемы – обеспечение достаточной жесткости системы робот – инструмент деталь, быстрый износ инструмента.

Преимущества от внедрения технологии: увеличение производительности участка, повышение качества сварных швов, снижение процента брака, постоянный выпуск продукции без срывов графика.

Преимущества от внедрения технологии: существенное увеличение качества обработки, значительное уменьшение процента брака. Применяются различные методы контроля: машинное зрение, оптические, лазерные, силовые датчики.

Использование технологий автоматической зачистки деталей несомненно оправдано, как экономически, так и для повышения культуры производства. Успешно внедрившие ее предприятия получают значительное конкурентное преимущество, а их клиенты – выигрывают в качестве приобретаемой продукции

Расчёт экономического эффекта

На спроектированном участке по производству сварочной колонны с годовым выпуском 5000 штук организовано прямоточное изготовление на специализированных рабочих местах с применением механизации.

В качестве заготовительного оборудования я выбрал и применил (газорезательная машина «огонек» ШКМ-1(1-6),вертикально-сверлильный станок А125,и гильотинные ножницы Н3223).

Применен более высокопроизводительный способ сварки в смеси активных защитных газов (75%СО2+25%Ар) относительно применяемого на предприятии способа сварки плавящимся электродом. Выбрано и применено сборочное приспособление для сборки колоны.

Успешно выбрано современное сварочное оборудование для механизированной сварки в смеси защитных газов нового поколения сварочный аппарат ПДГО 515 «Урал» с источником питания ВДУ505-1, позволяющие сваривать качественные швы, обеспечивая при этом высокую производительность.

Потери товарной продукции, реализации и чистой продукции из-за брака сократились, что, естественно, является положительной чертой предложенного проекта по снижению процента брака в результате введения нового сварочного оборудования, которое обеспечивает качественно сваренные швы изделия.

Таблица 2.3 - Стоимость оборудования

Таблица 2.4 – Калькуляция себестоимости 1 колонны

Методом экспертных оценок определим уменьшения брака от качества швов.

Определим повышение качества продукции от введения автоматизации на операции зачистка .

Повышение качества произведём путем ранжирования, с помощью коэффициента конкордации.

Экспертами выступают 5 человек. Предлагается 4 варианта повышения качества и снижения брака:

Таблица 2.5.

Варианты снижения брака

Таблица 2.6.

Сводная таблица расчётов

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5