Тактическое планирование на предприятии является непосредственным продолжением стратегического планирования и составляет с ним единое целое. Поэтому разработка тактического плана осуществляется в рамках общей системы организации внутрифирменного планирования. Однако тактическое планирование имеет ряд особенностей, которые состоят в следующем:

• более высокая значимость нормативной базы внутрифирменного планирования, широкое использование долговременных прогрессивных нормативов;

• наличие системы плановых показателей оценки деятельности, позволяющих наиболее точно устанавливать достигнутый уровень эффективности и качества работы структурных подразделений предприятия;

• ориентация средств и методов планирования на развитие хозяйственной самостоятельности и инициативы всех участников разработки и исполнения плана в деле достижения высоких конечных экономических и социальных результатов;

• укрепление и дальнейшее развитие коммерческого расчета во внутрихозяйственной деятельности.

В процессе составления тактического плана проводятся следующие работы:

• анализ выполнения плана за предшествующий плановому год, где особое внимание должно уделяться выявлению резервов производства и разработке мероприятий по улучшению использования производственных мощностей, экономии материальных ресурсов, повышению производительности труда, улучшению качества и конкурентоспособности новой техники;

• сбор предложений работников предприятия по реализации стратегии развития предприятия, повышению эффективности работы;

• изучение мероприятий и обоснование плановых решений по всем разделам тактического плана.

Тактический план обычно разрабатывается :в нескольких вариантах, с тем чтобы выбрать из них наилучший, то есть наиболее соответствующий условиям реализации в зависимости от складывающейся во внешней среде ситуации. Там, где это возможно, вариантные расчеты проводятся с применением экономико-математических методов и ЭВМ.

Тактический план разрабатывается в два этапа. Первый подготовительный этап начинается за 6-7 месяцев до начала планируемого года. На этом этапе выполняется технико-экономический анализ деятельности предприятия, изыскиваются резервы производства, разрабатываются прогрессивные технико-экономические нормы и нормативы. На данном этапе проводятся маркетинговые исследования, изучается потребность в изготовляемой продукции, ее качество, ассортимент, конкурентоспособность. На основе полученных данных составляют проект плана и дают обоснование его ключевых показателей. Разработанный проект плана при необходимости согласовывается с вышестоящими организациями и местными органами власти.

На данном этапе важная роль отводится предплановой работе, которая заключается в сборе, обобщении и анализе исходной информации. Вся информация может быть разделена на внешнюю и внутреннюю. Внешняя содержит различные маркетинговые, конъюнктурные и общеэкономические прогнозные оценки. Внутренняя информация характеризует потенциал предприятия: наличие и структуру производственных мощностей; численность и профессиональный состав кадров; наличие и потребность в оборотных средствах; запасы сырья, топлива, материалов, готовой продукции.

На втором этапе разрабатывается окончательный вариант плана, в котором рассчитываются все показатели работы предприятия, предусмотренные структурой плана. Планово-экономический отдел предприятия, исходя из показателей стратегического плана, рассчитывает контрольные цифры по каждому разделу плана и доводит их до всех заинтересованных структурных подразделений предприятия. Последние составляют проекты отдельных разделов плана.

После разработки разделов плана производится их взаимная увязка, а при необходимости — корректировка по ресурсам и срокам выполнения запланированных мероприятий. Например, объемы и сроки поставки сырья, материалов, комплектующих изделий увязываются с планом производства и реализации продукции, финансовым планом. Таким образом достигается сбалансированность всех разделов плана, устанавливается согласованный порядок и очередность выполнения всех работ, устанавливаются сроки и ответственные исполнители по всему кругу хозяйственных операций и запланированных мероприятий, определяются источники и размеры финансирования.

К работе над планом на этом этапе широко привлекается весь аппарат управления предприятием. Отдельные плановые решения целесообразно обсудить на производственных совещаниях, научно-технических советах по направлениям деятельности предприятия, в трудовых коллективах цехов, участков. Проект плана в целом должен быть обсужден на совете (правлении) предприятия. Окончательный вариант плана утверждается первым руководителем предприятия. Работу на втором этапе целесообразно проводить за один-два месяца до начала планируемого года.

Точность и реалистичность плана во многом зависят от последовательности разработки отдельных его разделов (частных планов). Наиболее целесообразной может быть последовательность работы над разделами плана, представленная на сетевом графике (рис. 3.2). [3]

Рисунок 3.2 – Сетевой график разработки тактического плана

3.4 Оперативно-календарное планирование

3.4.1 Цели, задачи и содержание оперативно-календарного планирования

Оперативно-календарное планирование тесно связано с тактическим планированием и является его продолжением. Основная цель оперативно-календарного плана (ОКП) заключается в конкретизации заданий тактического плана, доведении их до исполнителей (структурных подразделений и рабочих мест) и организации ритмичной работы предприятия. ОКП обеспечивает планомерное движение всех предметов труда в пространстве и во времени с целью выполнения показателей тактического плана по выпуску и реализации готовой продукции в запланированные сроки с намеченной эффективностью. Особенность оперативно-календарного планирования состоит в том, что разработка плановых показателей и доведение их до подразделений сочетается с организацией их выполнения.

Оперативно-календарное планирование выполняет две основные функции: календарное планирование и оперативное управление ходом производства — диспетчирование.

Календарное планирование — это разработка и доведение до структурных подразделений и рабочих мест оперативных плановых заданий по выпуску продукции и обеспечению их необходимыми для этого ресурсами.

Оперативное управление ходом производства осуществляется путем текущего учета, анализа, контроля за выполнением оперативных планов и принятия мер по устранению причин, нарушающих ритмичный ход производства и реализации продукции.

В зависимости от объекта выделяют межцеховое и внутрицеховое оперативно-календарное планирование. Объектом межцехового ОКП являются цехи основного производства, целью — обеспечение слаженной, ритмичной работы цехов основного производства, их бесперебойного снабжения ресурсами и услугами вспомогательных цехов и служб предприятия. Предметом планирования межцехового ОКП служат производственно-хозяйственные связи между цехами основного производства, а исходными данными — показатели плана производства и реализации продукции предприятия. Межцеховое ОКП осуществляется планово-производственным (ППО) и планово-диспетчерским (ПДО) отделами предприятия. В задачи межцехового ОКП входят:

• расчеты величины и уровня использования производственной мощности;

• распределение годовой (квартальной) производственной программы по месяцам;

•доведение производственной программы предприятия до структурных подразделений и рабочих мест;

• выбор метода изготовления производственной программы;

• разработка оперативно-календарных нормативов;

•составление календарных графиков изготовления готовой продукции по предприятию;

• составление и выдача цехам основного производства квартальных и месячных планов производства деталей; сборочных единиц по закрепленной за ними номенклатуре;

• расчет и взаимное согласование показателей сменно-суточных календарных графиков работы цехов основного, обслуживающего и вспомогательного производств;

• оперативный учет выполнения календарных планов цехами и диспетчирование хода производства;

• контроль за состоянием и комплектностью незавершенного производства и т.д.

Внутрицеховое ОКП направлено на обеспечение ритмичного выполнения заданий оперативного плана участками, бригадами и рабочими местами цехов основного производства. Внутрицеховое ОКП выполняется в цехе производственно-диспетчерским бюро (ПДБ), а на участке — мастером. Задачами внутрицехового ОКП являются:

• разработка оперативных планов на месяц и более короткие отрезки времени (декаду, неделю, сутки, смену) для производственных участков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• контроль выполнения плановых заданий;

• координация и регулирование работы взаимосвязанных участков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• координация работы вспомогательных служб цеха по обеспечению работы основных производственных участков;

• контроль загрузки производственных мощностей, выявление узких мест и подготовка предложений по их устранению;

• учет простоев оборудования и рабочих;

• принятие мер по ликвидации задержек в ходе производства, неполадок, аварий, простоев оборудования и рабочих и т.д.

В соответствии с указанными задачами в структуре планово-диспетчерского отдела (бюро) выделяются два подразделения: бюро (группы) планирования и диспетчирования. Бюро (группа) планирования разрабатывает календарно-плановые нормативы, составляет квартальные, месячные и сменно-суточные планы, ведет оперативный учет выполнения планов, проводит инвентаризацию незавершенного производства и остатков продукции в цехах. Бюро (группа) диспетчирования контролирует, координирует и регулирует производственный процесс, ход оперативной подготовки производства и текущего обслуживания рабочих мест, руководит работой транспорта, принимает оперативные меры по предупреждению и ликвидации неполадок и несоответствий в работе структурных подразделений предприятия.

Для того чтобы оперативно-календарное планирование решало поставленные задачи, оно должно быть построено на основе следующих принципов.

1. Принцип специализации означает, что структура и показатели системы оперативно-календарного планирования зависят от действующей на предприятии формы организации производственного процесса. Каждому типу производства (массовое, серийное, единичное) должна соответствовать своя система ОКП.

2. Принцип ритмичности. Основная задача ОКП — обеспечить ритмичную работу всех структурных подразделений, участвующих в производстве и реализации продукции.

3. Принцип гибкости. ОКП должно реагировать на любые изменения, происходящие в процессе производства и реализации продукции.

4. Принцип защиты и устранения помех. Помехи в производственном процессе — это непланируемые события, которые приводят к расхождению действительного и запланированного хода производства. Необходимым инструментом защиты от помех является прогнозирование их появления и предупреждение, а в случае их наступления — скорейшая ликвидация, предотвращающая появление необратимых негативных процессов.

5. Принцип контроля. Контроль в системе оперативно-календарного планирования должен охватывать все стадии и элементы процесса производства и реализации продукции, например контроль наличия и продвижения ресурсов, присутствия рабочей силы, исправности оборудования, качества сырья и готовой продукции и т.д.

6. Принцип интеграции основных, вспомогательных и обслуживающих производственных процессов в единый процесс как объект оперативно-календарного планирования.

7. Принцип минимизации незавершенного производства предполагает сведение к минимуму заделов на всех стадиях производства.

8. Принцип равномерности загрузки оборудования и рабочих предусматривает синхронизацию работы рабочих мест таким образом, чтобы исключить простои в работе и пролеживание полуфабрикатов.

9. Принцип экономичности предполагает соизмерение затрат на ОКП с эффектом от обеспечения ритмичности, сокращения перерывов в движении предметов труда по отдельным стадиям производства, равномерности и комплексности загрузки площадей, оборудования и рабочих.

Вышеперечисленные специфические принципы в сочетании с общими принципами планирования позволяют разработать структуру и показатели систем оперативно-календарного планирования для различных типов производств: массового, серийного и единичного.

Основой для планирования движения предметов труда в производстве являются расчеты производственной мощности (ПМ) и календарно-плановые нормативы (КПН). Расчеты производственной мощности и календарно-плановых нормативов производятся, как правило, один раз в год, а перечень конкретных КПН зависит от типа производства. [3]

3.4.2 Оперативно-календарное планирование в массовом производстве

В массовом производстве применяется подетальная система планирования. Планово-учетной единицей для предприятия в целом и выпускающих цехов в этой системе ОКП является изделие, а для остальных цехов — деталь, сборочная единица (узел).

Планирование в подетальной системе ОКП основывается на следующих нормативах:

• такт (ритм) поточной линии;

• нормативный уровень заделов;

• график режима работы поточной линии.

С помощью задаваемого такта (ритма) поточной линии методом выравнивания производительности и приведения к запланированному такту (ритму) выпуска готовой продукции достигается слаженный ход работы всех звеньев производственного процесса.

С ритмом выпуска продукции в конечном цехе в оперативно-календарном планировании согласовываются ритмы остальных цехов поставщиков полуфабрикатов. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или равномерно нарастающего количества продукции в соответствии со сменным или часовым графиком.

В прямоточном массовом и крупносерийном производстве штучное время выполнения операций на различных рабочих местах неодинаково и не кратно друг другу и такту поточной линии. По разным техническим причинам штучное время не удается синхронизировать, то есть сделать равным или кратным друг другу. Вследствие этого возникают простои оборудования и рабочих. Чтобы их ликвидировать на рабочих местах, создаются межоперационные заделы.

Таким образом, величина незавершенного производства в подетальной системе ОКП представлена заделами, которые делятся на внутрилинейные, обеспечивающие бесперебойную загрузку рабочих мест поточной линии, и межлинейные — начальную операцию смежных поточных линий. По назначению заделы подразделяются на транспортные, оборотные и страховые.

Транспортный межлинейный задел необходим для своевременной подачи деталей с одной поточной линии на следующую или из цеха-изготовителя в цех-потребитель и представляет собой запас деталей, находящийся на транспортном устройстве, связывающем две смежные поточные линии или склад с поточной линией. Межцеховой транспортный задел рассчитывают по формулам:

• при связи линий непрерывным транспортом:

(3.1)

где – длина транспортного устройства, м;

– расстояние между центрами двух сборочных зон;

– количество агрегатов, деталей, расположенных между двумя сборочными зонами;

– коэффициент загрузки транспорта;

• при связи линий транспортом периодического действия:

(3.2)

где – периодичность транспортных рейсов между линиями;

– такт подающей линии;

– грузоподъемность транспортного устройства, шт.;

Межлинейный оборотный (складской задел) необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче деталей на поточную линию с серийного участка.

В первом случае оборотный задел равен

(3.3)

где – сменная потребность в деталях поточной линии, работающей большее число смен;

– сменность линии, работающей большее число смен;

– сменность линии, работающей меньшее число смен.

Во втором случае определяется величина и периодичность запуска партий деталей на серийном участке:

(3.4)

где – период времени между подачей двух партий с серийного участка в сменах.

Межлинейный страховой (резервный) задел создается между поточными линиями на случай увеличения их производительности или при задержке подачи деталей. На практике величина этого задела различна: для задела между линиями внутри цеха — до 1/2 смены, между цехами — 1 смена и более.

Основным плановым документом является цеховой подетальный план производства, который по сути есть график режима работы поточной линии, называемый в теории планирования «стандарт-планом».

Подетальные планы производства, доводимые до цехов, участков и рабочих мест, служат связующим звеном между оперативно-календарным и технико-экономическим планированием и являются основой для текущей подготовки производства и расчетов потребности в материальных и трудовых ресурсах.

Рисунок 3.3 – Алгоритм оперативно-календарного планирования массового производства

Определение потребности в деталях, сборочных единицах для товарного выпуска в натуральном выражении при алгоритмизации разделяется на ряд этапов:

а) разузлование и раздеталирование всех сборочных изделий плана выпуска товарной продукции завода по всем ступеням сборки, вплоть до деталей, и определение полного цехового применения деталей, сборочных единиц в изделиях;

б) определение суммарного развернутого плана потребности в деталях и сборочных единицах для плана товарного выпуска завода путем умножения полной цеховой применяемости деталей и сборочных единиц в изделиях на план по изделиям и суммирование полученных произведений, относящихся к одному и тому же наименованию детали, сборочной единицы;

в) определение среднесуточного выпуска деталей и сборочных единиц как частного от деления суммарной товарной потребности планового периода на количество рабочих дней в периоде.

Рассчитанная товарная потребность корректируется по информации, которая отражает условия производства только данного периода. Например, плана деталей, сборочных единиц, конструктивно входящих в изделия, но фактически, по условиям заказа или назначения поставок, монтируемых не на все выпускаемые изделия.

Цеховые подетальные планы состоят из развернутых подетальных планов потребности на товарный выпуск, скорректированных на величины планов изменения заделов и планов компенсации внутрипроизводственных потерь.

Структурно цеховые планы делятся на планы получения, изготовления и сдачи.

План сдачи расчетного цеха состоит из развернутого подетального плана потребности на товарный выпуск, планов изменения заделов и компенсации внутрипроизводственных потерь во всех последующих по технологическому маршруту подразделениях.

План получения больше плана сдачи на величину плана изменения заделов и компенсации потерь в расчетном цехе.

План изготовления состоит из алгебраической суммы плана сдачи, плана изменения задела на готовые детали, находящиеся в цехе после обработки до передачи в следующий цех или до сборки в самом цехе, и плана внутрипроизводственных потерь в цехе.

План компенсации внутрипроизводственных потерь, неизбежно возникающих в процессе производства, для каждого цеха-изготовителя рассчитывается как план получения от предшествующего поставщика деталей количественно больше товарной потребности на величину брака, выявленного в расчетном цехе по вине предшествующих цехов, а также на обеспечение компенсации потерь от брака, который будет обнаружен в процессе дальнейшей обработки и сборки. Нормативы компенсации технически неизбежных потерь устанавливаются в процентах к товарной потребности.

Под планом изменения заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам следует понимать алгебраическую сумму величин «восполнения» и «приращения» заделов.

Величина «восполнения» задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц планируемого периода и фактическим наличием их на начало планируемого периода. Величина «приращения» задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц периода, следующего за планируемым, и нормативным заделом планируемого периода. Величина «приращения» в зависимости от роста или снижения плана выпуска продукции в последующем периоде может быть положительной или отрицательной. Это очень важно учитывать, когда отдельные виды продукции снимаются с производства и по ним к моменту прекращения выпуска следует ликвидировать все созданные ранее заделы.

При расчете планов изменения заделов учитывается потребность на восполнение и приращение заделов не только в рассматриваемом цехе, но и потребность на изменение заделов для всех ступеней сборки. В соответствии с этим заделы последовательно разузловываются и раздеталируются в направлении, обратном ходу технологического процесса сборки.

Подетальная система ОКП может иметь различные модификации. Например, в цехах, где производственные участки представлены однопредметными поточными линиями, месячная программа и графики могут выдаваться участкам в виде расписания ежедневного выпуска продукции. При необходимости изменения величины задела на участке в график включают не только выпуск на каждый рабочий день, но и запуск. В случаях отклонения от плановых заданий они уточняются заданием на каждые сутки-смену. При работе по календарному плану с постоянным сменным выпуском нет необходимости в сменно-суточном планировании. Для обеспечения равномерной работы на протяжении смены большое значение имеет организация работы по часовому графику. Этот учет может быть автоматизирован по последней сдаточной операции поточной линии. Данные ее работы в течение смены могут автоматически передаваться на световое табло участка и диспетчерского пульта.

Подетальная система ОКП предусматривает широкое внедрение средств автоматизации производства и управления: ЭВМ, устройств автоматического ввода, вывода и отображения информации, связи и т.д. С ее помощью осуществляется координация работы всех структурных подразделений предприятия с цехами, выпускающими готовую продукцию. Кроме того, обеспечивается реакция структурных подразделений на изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции, например на необходимость создания заделов к моменту массового производства новой продукции. Аналогично, снимаемая с производства модель должна быть изготовлена из остатков незавершенного производства.

Первостепенное значение для бесперебойной работы поточных линий имеет поддержание заделов на заданном уровне и их незамедлительное восстановление, а также поддержание оборудования и инструмента в постоянной готовности к эксплуатации. Здесь большое значение имеют принудительная смена инструмента, профилактический осмотр оборудования и его текущий ремонт в выходные дни или в подготовительную смену. Учет выработки за смену определяется количеством деталей, принятых контролером с последней операции.

Подетальная система ОКП получила широкое распространение как в отечественной, так и зарубежной практике. Достаточно сказать, что на ее принципах построены все современные системы оперативного управления производством, а сама система была доведена до уровня программного обеспечения ЭВМ и рекомендована Госкомитетом по науке и технике. [3]

3.4.3 Оперативно-календарное планирование в серийном производстве

Значительное число машиностроительных предприятий имеют серийный тип производства. Серийные участки, как правило, имеются на предприятиях всех типов производства.

Объектами планирования в серийном производстве служат серия и партия продукции. Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями. Под партией понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Межцеховое оперативно-календарное планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

• движение производства во времени определяется календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

• закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

• номенклатура цеховых программ строится комплектно (на изделие, узел, группу);

• количественные задания определяются по комплектовочным номерам;

• календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска партий деталей.

Внутрицеховое планирование серийного производства характеризуется тем, что при комплектной системе количественные задания участкам определяются в подетальных номенклатурно-количественных позициях, устанавливаемых расчленением комплектов, предусмотренных планом цеха, а в программе на месяц устанавливаются сроки запуска и выпуска соответствующих партий деталей.

В основе планирования серийного производства лежат календарно-плановые нормативы, включающие: размер партии изготовления изделия; нормативный размер партий и периодичность их запуска; производственный цикл; опережение запуска — выпуска партий деталей, узлов и изделий; нормальный уровень заделов и общего незавершенного производства. Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

Рассмотрим методику и алгоритм расчета основных нормативов и оперативных планов (рис. 3.4).

Рисунок 3.4 – Алгоритм оперативно-календарного планирования серийного производства

Размер партии деталей, сборочных единиц. С точки зрения экономической эффективности целесообразна работа большими партиями, ибо при этом рабочие достигают более высокой производительности, так как уменьшается подготовительно-заключительное время , приходящееся на одну деталь. Однако увеличение партий деталей ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства. Поэтому нахождение выгодной (оптимальной) величины партии сводится к установлению такого числа деталей, при котором минимальны затраты на одну деталь (рис. 3.5).

Рисунок 3.5 – Зависимость затрат от размера партии:1 потери от связывания оборотных средств; 2 — затраты на переналадку; 3 — сумма затрат и потерь; nо — наивыгоднейшая величина партии, при которой сумма затрат по переналадке и потерь от связывания оборотных средств наименьшая

Такой расчет довольно трудоемок, поэтому на предприятиях размер партии (п) определяется по формуле

(3.5)

где – подготовительно-заключительное время;

– норма времени на операцию;

– коэффициент допустимых потерь времени на переналадку.

Коэффициент допустимых потерь времени () принимают в пределах от 0,03 для крупносерийного до 0,1 для мелкосерийного производства.

Периодичность повторения партий в производстве R определяют по формуле

(3.6)

где – размер партии;

– планируемый период, дни;

– программа запуска (выпуска) деталей за период

В многономенклатурном производстве установление для каждой детали индивидуального размера партии усложняет календарное планирование. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес, в 2 мес и т.д.). В соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей () корректируют:

(3.7)

где – среднесуточный выпуск детали, шт.

В оперативно-календарном планировании при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при определении заделов в качестве норматива опережения используется нормативная длительность производственного цикла. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий.

Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий, между цехами-изготовителями и цехами-потребителями создают резервные (страховые) заделы, увеличивающие опережение.

Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и в итоге — бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.

Объем незавершенного производства рассчитывают с учетом времени опережений. Бесперебойный ход производства может быть осуществлен только в случае, если все рабочие места будут обеспечены необходимым количеством заготовок, полуфабрикатов, деталей и узлов, то есть при условии, что в производстве постоянно имеются необходимые заделы.

При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела зависит от суточного выпуска изделия и величины опережения :

(3.8)

На системе опережений разработан машинокомплектный метод планирования. Сущность его заключается в том, что задания цехам устанавливают в комплектах деталей на изделие. В программе по каждому изделию указывают порядковые номера, подлежащие укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого периода. Сборочному цеху указывают последний номер каждого готового изделия, которое должно быть выпущено в планируемом периоде. Остальным цехам задание устанавливают с учетом нормативной величины опережений.

В межцеховом ОКП составляются два плановых документа: план производства продукции цеха (производственная программа) и сменно-суточный план цеха.

Производственная программа цеха составляется в несколько этапов. На первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки изделий для каждого цеха определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом месяце, и рассчитывают их количество. Основанием для составления количественного задания по каждой позиции номенклатуры служит потребность в этих изделиях для выполнения задания цехом-потребителем. При этом учитывают данные о наличии указанных деталей на промежуточных складах, а также сведения об ожидаемом выполнении заданий цехами на 1-е число планируемо-то месяца. В тех случаях, когда задел деталей узлов и комплектов недостаточен для выполнения программы планируемого месяца, детали, узлы, комплекты включают в программу в таком количестве, которое обеспечивает и текущие потребности цехов-потребителей в течение планируемого месяца, и доведение заделов до нормального уровня.

На втором этапе на основании норм времени на детали, комплекты или узлы рассчитывают общую трудоемкость программы и сопоставляют ее с пропускной способностью цехов. Если загрузка оказывается больше пропускной способности, разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы. При необходимости может быть увеличено число смен работы оборудования, в крайнем случае предусматривается ввод дополнительного оборудования.

Программа разрабатывается в последовательности, обратной ходу технологического процесса, и содержит данные об изготавливаемых в данном квартале (месяце) изделиях; наименовании подлежащих изготовлению деталей и сборочных единиц, закрепленных за данным цехом; количестве деталей в незавершенном производстве; запуске деталей и их выпуске в текущем месяце и квартале.

Внутрицеховое ОКП заключается в распределении заданной цеху программы по отдельным производственным участкам, а на участках — по рабочим местам; в оперативной подготовке к выполнению заданий; в учете хода производства; в оперативном регулировании хода производственного процесса. Программу цеха распределяют по его участкам с учетом их специализации. При технологической специализации участка планово-диспетчерское бюро цеха (ПДБ) формирует его программу исходя из более полной загрузки оборудования, минимального межоперационного пролеживания партий деталей и соблюдения сроков их поставок участкам или цехам-потребителям.

При наличии предметных участков распределение программы облегчается благодаря закреплению определенной номенклатуры деталей за каждым участком. Это создает объективные предпосылки для ритмичной работы. По номенклатуре деталей или сборочных единиц, закрепленных за участком, ПДБ выдает мастеру участка календарный график запуска-выпуска партий в каждую декаду (неделю) планируемого месяца. В зависимости от обеспеченности и подготовки рабочих мест мастер с плановиком устанавливают очередность запуска партий по дням каждой декады (недели).

Текущее оперативное планирование осуществляется на основе систематического учета фактического хода производства, сравнения его с предварительно намеченными календарными сроками. Для устранения возникающих отклонений составляется сменно-суточный план (задание) цеха.

Основанием для составления сменно-суточного плана являются месячный план производственного участка и календарные графики запуска-выпуска партий; данные оперативного учета о фактическом выполнении плана; сведения о наличии материала, заготовок, оснастки, технической документации. Пользуясь этими данными, в сменно-суточный план включают в первую очередь те детали, отсутствие которых задерживает последующие этапы производственного процесса; во вторую очередь — детали, выпуск которых намечен планом на данные смену-сутки. В этот план включают только те детали, которые обеспечены всем необходимым для их выполнения: материалом, оснасткой, документацией, что заставляет плановиков перед составлением плана проверить эту обеспеченность.

С применением ЭВМ появилась возможность широко использовать в серийном производстве подетальную систему планирования, которая отличается большей четкостью в планировании и оперативностью в работе. Механизация и автоматизация расчетов по оперативно-календарному планированию серийного производства предусматривают централизованный расчет нормативов, обеспечивают механизированный учет хода производства и осуществляют плановые согласованные расчеты квартальных, месячных и сменно-суточных заданий цехам, участкам и рабочим местам. [3]

3.4.4 Оперативно-календарное планирование в единичном производстве

В единичном производстве изготавливается одно изделие или некоторое количество изделий оригинальной конструкции. Поэтому по каждому заказу, составляющему одно изделие или небольшую партию изделий, разрабатывается техническая документация, производится подготовка производства, рассчитывается график изготовления, определяется себестоимость, ведется контроль и учет хода производства. Поскольку отдельные детали и сборочные единицы могут применяться в разных заказах, а некоторые изготавливаться как оригинальные, то основной задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является рациональное сочетание выполнения разнообразных заказов в установленные для каждого из них сроки. При этом должна быть достигнута равномерная загрузка всех производственных участков и рабочих мест.

Системы ОКП в единичном производстве в наименьшей степени типизированы и ориентированы на сложившиеся на предприятиях методы организации производства, труда и управления. Тем не менее при всем разнообразии применяемых в оперативно-календарном планировании средств и методов они должны решать три важные задачи:

• разработка календарно-плановых нормативов, регламентирующих ход выполнения заказа;

• планирование технической, организационной, экономической и материальной подготовки производства;

• применение серийных методов организации производства и оперативно-календарного планирования на отдельных участках производства, специализированных деталей и узлов.

Особенности межцехового оперативно-календарного планирования в единичном производстве сводятся к следующему:

• годовой выпуск продукции распределяется по периодам внутри года в соответствии с портфелем заказов, очередностью поступления заказов и условиями загрузки производства;

• отсутствие повторяемости заказов не позволяет создать надежные календарно-плановые нормативы длительного действия.

Внутрицеховое ОКП характеризуется тем, что задания для производственных участков и рабочих мест по каждому заказу формируются путем выборки из оперативного цехового плана соответствующей номенклатуры с учетом технологических маршрутов изготовления. Кроме того, задания на месяц регламентируют сроки изготовления ведущих и оригинальных деталей и узлов.

Сроки изготовления остальной номенклатуры цеха устанавливаются в порядке текущего распределения в зависимости от загрузки рабочих мест.

Оперативно-календарное планирование в единичном производстве включает следующие плановые расчеты (рис. 3.6): расчет производственного цикла выполнения заказа и построение объемно-календарного графика выполнения отдельных заказов и сводного по всем заказам; расчет календарных сроков опережений в работе цехов; расчет загрузки оборудования и производственных площадей в планируемом периоде; ежесменный учет выполнения заказов.

Рисунок 3.6 – Алгоритм оперативно-календарного планирования единичного производства

Расчет производственного цикла по каждому заказу () начинается с распределения трудоемкости заказа по видам работ и расчета потребного числа рабочих мест (оборудования):

где – трудоемкость данного вида работ по заказу;

– действительный фонд времени работы оборудования.

На основе таких расчетов и с учетом возможного межоперационного пролеживания деталей по каждому заказу формируется объемно-календарный график выполнения заказа.

График строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с испытательного или сборочного цеха. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком. Для заказов с коротким производственным циклом (менее месяца) и незначительным числом цехов-исполнителей (один-два) объемно-календарный график не составляют.

Расчет календарных сроков опережения в работе цехов необходим для их согласованной бесперебойной работы и для того, чтобы все детали, входящие в данное изделие, поступали на сборку к заданному сроку. Поэтому детали, имеющие более длительный цикл изготовления, запускают в производство раньше, чем другие детали.

Сводный объемно-календарный график выполнения всех заказов необходим для взаимной увязки работ по заказам во времени и для более полного использования оборудования и площадей. При построении сводного объемно-календарного графика может случиться, что сроки выполнения одинаковых работ по разным заказам на одном и том же оборудовании совпадут, и оно оказывается перегруженным, или сроки окончания работ по одному заказу и начала работ по другому на одном и том же оборудовании не совпадут, и это оборудование оказывается недогруженным. В обоих случаях необходимо откорректировать сроки выполнения работ, предусмотренные графиками выполнения отдельных заказов. При этом нужно определить мероприятия по ликвидации узких мест и догрузить недогруженное оборудование. Чтобы сводный объемно-календарный график отвечал перечисленным требованиям, ПДО и ПДБ основных цехов рассчитывают загрузку оборудования и использования производственных площадей, находя оптимальный вариант использования имеющихся мощностей.

Сводный объемно-календарный график ежемесячно корректируют с учетом данных о выполнении месячной программы основными цехами, состоянии незавершенного производства по заказам, новых заказах, принятых предприятием. Одновременно уточняются номенклатура и объем работ по включенным ранее заказам. С учетом этих особенностей окончательно уточняется сводный объемно-календарный график заказов и на основании его ПДО выдает каждому цеху месячную производственную программу работ, в которой указаны объем работ по каждому заказу и сроки их выполнения.

Месячная цеховая программа содержит следующие реквизиты:

• наименование и код заказа;

• наименование и код детали (сборочной единицы);

• количество планируемых к выпуску деталей (сборочных единиц);

• сроки запуска-выпуска;

• трудоемкость изготовления единицы продукции и планируемого объема работ.

Цеховая производственная программа служит исходным документом для составления программ производственных участков. Для этого предусмотренные программой цеха работы распределяются по производственным участкам, производятся объемные расчеты для правильного использования мощностей и устранения диспропорций в загрузке оборудования участков. Иногда в дополнение к месячной программе ПДБ цеха до начала планируемого периода выдает мастерам уточненные графики распределения работ по более коротким плановым периодам (декаде, неделе). При определении сроков запуска и выполнения отдельных работ руководствуются длительностью циклов, текущими потребностями и состоянием незавершенного производства. Выполнение месячных заданий (графиков) должно быть полностью обеспечено комплектами рабочих чертежей и другой технической документацией, материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями, инструментом, производственной документацией и др.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7