Дипломная работа: Планирование выпуска новой продукции

Таблица11

Численность работающих и выработка на одного работающего.

Из таблицы. видно, что уменьшение численности работающих составило 1 человека.

Выработка на одного работающего (в денежном выражении – млн. рублей) упала на 0,04 тыс. рублей по сравнению с планом за счет изменения цен на готовую продукцию в течение 2009 года. Выработка на одного работающего в натуральном выражении (тн) увеличилась на 6,2 тонн по сравнению с планом за счет увеличения объема производства. Важнейшим фактором, влияющим на выполнение производственной программы, является производительность основных агрегатов.

Показатели работы вертикально-фрезерного станка 6Р82Ш за 2009 год даны в таблице12

Таблица12 - Показатели работы станка за 2009год.

На выполнение плана по объему производства влияют экстенсивные и интенсивные факторы работы оборудования. К экстенсивным факторам относятся:

Длительность ремонтов (капитальных, холодных и текущих);

Продолжительность простоев по другим причинам;

Сортамент продукции;

Технологические факторы и степень механизации и автоматизации.

Анализ влияния экстенсивных факторов приведен в таблице 13

Таблица13 - Влияние экстенсивных факторов по производство продукции по станку

Влияние продолжительности капитального ремонта на производство продукции рассчитывается по формуле:

Вр = (Тпл - Тф) х Пф

где Вр изменение производства продукции, тн.;

Тпл – плановая продолжительность капитального ремонта, сутки;

Тф фактическая продолжительность капитального ремонта, сутки;

Пф фактически произведенная продукция в номинальные сутки, тн.

Вр = (125-113) х 75,5 = 906 тн.

Влияние текущих ремонтов на производство продукции рассчитывается по формуле:

В’р = (Т’пл – Т’ф) х П’ф

где В’р изменение производства продукции, тн.;

Т’пл плановая продолжительность текущих простоев, сутки;

Т’ф фактическая продолжительность текущих простоев, сутки;

П’ф фактическое производство продукции в фактические сутки,тн.

В’р = (32 - 28) х (19032 / 224) = 4 х 84,96 = 340 тн.

К факторам интенсивных нагрузок относятся:

Изменение суточной производительности в фактические сутки;

Длительность производства.

Изменение производства продукции в зависимости от интенсивных факторов определяется по формуле:

В = (Пф - Ппл) х Тф,

где В – изменение производства продукции, тн.;

Пф фактическая производительность стана в фактические сутки, тн.;

Ппл – плановая производительность стана в фактические сутки, тн.;

Тф – число фактических суток работы станка.

В = ((19032 / 224) (15035/208,3)) х 224 = (84,96 – 72,18) х 224 = +2863тн.

Изменение суточной производительности в фактические сутки привело к увеличению объема производства в 2008 году.

1.2.3 Анализ выполнения плана по качеству продукции

При формировании ассортимента продукции предприятие должно учитывать, с одной стороны, спрос на данные виды продукции, а с другой – наиболее эффективное использование трудовых, сырьевых, технических, технологических, финансовых и других ресурсов, имеющихся в его распоряжении. В таблице14 представлено выполнение плана цеха обработки по ассортименту.

Таблица14

Выполнение плана цехом по ассортименту.

Оценка выполнения плана по ассортименту производится по методу наименьшего числа.

Из таблицы 1.15 видно, что план по ассортименту продукции выполнен на 93,2% = (562 / 603 х 100).

1.2.4 Анализ выполнения плана по заработной плате

В данном разделе необходимо проанализировать обеспеченность цеха трудовыми ресурсами, определить показатели текучести кадров, производительности труда, трудоемкости ее выполнения. Анализ использования трудовых ресурсов на предприятии, уровня производительности труда необходимо рассматривать в тесной связи с оплатой труда. В процессе его следует осуществлять систематический контроль за исполнением фонда заработной платы (оплаты труда), выявлять возможности экономии средств за счет роста производительности труда и снижения трудоемкости продукции.

Анализ трудовых ресурсов.

К трудовым ресурсам относится та часть населения, которая обладает необходимыми физическими данными, знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли. Достаточная обеспеченность предприятия трудовыми ресурсами, их рациональное использование, высокий уровень производительности труда имеют большое значение для увеличения объемов продукции и повышения эффективности производства. Основными задачами анализа являются:

Изучение и оценка обеспеченности цеха трудовыми ресурсами;

Определение и изучение показателей текучести кадров;

Выявление резервов трудовых ресурсов, более полного и эффективного их использования. Источниками информации для анализа служат план по труду, статистическая отчетность “Отчет по труду”, данные табельного учета и отдела кадров. Анализ численности работающих представлен в таблице15

Таблица15 - Выполнение плана по численности персонала.

Анализ обеспеченности рабочей силой осуществляется путем сравнения фактических данных о численности работающих по категориям с запланированными. Важными характеристиками стабильности кадрового состава являются коэффициенты оборота по приему, увольнению, коэффициент текучести, расчет которых представлен в таблице 16.

Таблица 16 Движение рабочих в цехе.

Анализ качества продукции. Основным из показателей работы цеха является ритмичность. Главной задачей анализа ритмичной работы является выяснение причин нарушения производственного ритма. Данные анализа ритмичности приводятся в таблице 17

Таблица 17 Ритмичность работы цеха по декадам.

Показателем ритмичности является коэффициент ритмичности производства, определяемый методом наименьшего числа

Критм. = 583 / 603 х 100% = 96,5%

Также к показателям ритмичности относится и коэффициент вариации (Кв), который определяется как отношение среднеквадратического отклонения от планового задания за декаду к среднедекадному плановому выпуску продукции:

Квар.=(∑∆Х/n)/Xnn

где х2 квадратическое отклонение от среднедекадного задания;

n – число суммируемых плановых заданий;

хпл среднедекадное задание по графику.

Кв = ((180 200)2 + (205 – 200)2 + (209 – 203)2) / 200 = 0,17%

Коэффициент вариации составляет 0,17. Это значит, что выпуск продукции по декадам отклоняется от графика в среднем на 17%.

Упущенные возможности цеха по выпуску продукции в связи с неритмичной работой определяются как разность между фактическим и возможным выпуском продукции, исчисленным исходя из наибольшего среднедекадного объема производства:

594 – 209 х 3 = -33 тыс. рублей

Причинами, мешающими ритмичной работе цеха являются:

Несвоевременное выполнение плана ремонтных работ;

Несвоевременная поставка сырья и материалов поставщиками;

Недостаток энергоресурсов не по вине предприятия.

Неритмичная работа оказывает неблагоприятное влияние на результат хозяйственной деятельности цеха:

Ухудшается использование трудовых ресурсов;

Основных фондов (увеличиваются простои оборудования, снижается качество продукции);

Возрастают внепроизводственные расходы (оплата простоев и сверхурочных часов).

Качество продукции – это понятие, которое характеризует параметрические, эксплуатационные, потребительские, технологические, дизайнерские свойства изделия, уровень его стандартизации и унификации, надежность и долговечность.

Различают индивидуальные и косвенные показатели качества продукции.

Одним из косвенных показателей является брак. Он делится на исправимый и неисправимый, внешний и внутренний. Выпуск брака ведет к повышению себестоимости, снижению прибыли и рентабельности, качества продукции.

В результате анализа качества изготовляемой продукции должны быть установлены типовые причины брака, степень достоверности данных о браке и влияние изменения качества продукции на выполнение производственной программы.

Исходными данными для анализа служат сводки о браке и акты о браке (таблица18.)

Таблица18 Потери от брака по цеху за 2009 год.

Снижение качества продукции вызывает различные потери, что сокращает ее выпуск. Неритмичная работа цеха сказалась на величине потерь от брака.

Подсчитаем влияние брака на выполнение производственной программы. Если доля потерь в производственной себестоимости продукции составляет 0,17, а объем произведенной товарной продукции в отчетном году равен 594 тыс рублей, то возможно увеличение продукции путем ликвидации брака

594 х 0,17 / 100 = 1,01 тыс. рублей.

Из таблицы 1.17. видно, что в 2008 году значительно снизились потери от брака на 160 тыс. рублей или на 77,3%.

Выводы

Проведенный анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия показал, что финансовое состояние предприятия является устойчивым. Наблюдается повышение коэффициента платежеспособности (ликвидности) предприятия, что указывает на то, что оборотные активы не будут использованы для погашения краткосрочных обязательств в полной мере. В 2008 г. рентабельность продаж увеличилась на 10%, что говорит об увеличении эффективности использования текущих затрат, увеличение оборачиваемости капитала на 0,3 оборот свидетельствует о повышении эффективности его использования. За 2008г. валовая прибыль возросла на 194681 тыс. руб. и составила 688076 тыс. руб., таким образом, темп прироста составил 40%. Из этого следует, что у предприятия имеются средства оплаты долгов, формирования фондов развития. Затраты на производство возросли на 30%, а товарная продукция на 50%. Превышение темпа прироста объёма товарной продукции над темпом прироста затрат на производство обеспечило снижение затрат на 1 руб. ТП на 10 коп., что привело к дополнительному росту прибыли. Темп прироста средней заработной платы превышает темп прироста производительности труда, также темп прироста товарной продукции превышает темп прироста материальных затрат, все это характеризует прогрессивную тенденцию развития предприятия.

На основании проведённого анализа можно сделать вывод, что на ОАО «Русполимет» в РМЦ есть возможность запустить в производство новый вид детали - «Крышка». Она применяется в опорных катках тракторов в количестве 2 штук. Производственные площади располагают для модернизации нового парка оборудования для производства данной детали. Так же это делается с целью экономия средств на её приобретения на стороне, и получения дополнительной прибыли при продаже данного изделия заказчикам. Минимальный выпуск изделия планируется в 2009 году 14000 шт. или 7000 пар «Крышек» в год.

2 Технологическая часть

2. 1 Описание условий работы и анализ технологичности конструкции детали «крышка» (по госту 14.201-83)

 Назначение детали.

Предложен чертеж детали крышка. Марка материала крышки: сталь 45ФЛ ГОСТ 977-7 и допускается замена на стали: стали: 40Л, 45Л.

Детали №403-21—299(298) применяются в опорных катках тракторов, детали №25.01-21-360(361) – в поддерживающих катках. Рассмотрим сборочный узел опорного катка , в котором расположена крышка рисунок 1.

 Крышка 1 поджимает уплотнения в виде притертых металлических колец 11 с микроконусом, которые, в свою очередь уплотнены резиновыми кольцами 10. Штифт 2, расположенный в глухом отверстии крышки Ø12Н8 удерживает ось 5 от проворота. Крышки 1 зафиксированы на оси стопорными кольцами 4, осевые усилия , действующие на каток, передаются на ось через фланцы 8, закрепленные болтами на торцах ступицы катка. Чертёж комплексной детали представлен в (приложении 7 )

 Конструкция детали

Детали имеют ассиметричную форму, представляющую собой совокупность тела вращения и плоской поверхности, их габаритные размеры составляют:

1.       1- 403-21-299 Ø167х120

2.       2- 403-21-298 Ø167х120

3.       3- 25.01-21-360 Ø130х103

4.       4- 25.01-21-361 Ø130х103.

Анализ поверхностей деталей сведен в таблице 1.1.

Крышки имеют сходную конфигурацию и типоразмеры, что предполагает однотипный вариант механической обработки.

 Рисунок 1. Опорный каток.

Таблица 19 Анализ конструкции детали

Изготовление такого типа деталей целесообразнее производить групповым методом. Поэтому я предлагаю применить в дипломном проекте групповой технологический процесс для обработки группы деталей аналогичного типа. Из этих четырех деталей выберем деталь- представитель, комплексную деталь.

Анализ технологичности детали «крышка»

Деталь можно считать технологичной, так как:

1.       обрабатываемые поверхности в основном открыты и доступны для прохода режущих инструментов;

2.               материал 45ФЛ имеет хорошую жидкотекучесть, среднюю линейную усадку, склонность к трещинообразованию-это позволяет применять рациональные методы получения заготовки с размерами и формами наиболее близкими к готовой детали, следовательно возрастает коэффициент использования металла и снижается трудоемкость механической обработки детали;

3.               она прочная и жесткая, что позволяет обрабатывать ее с наиболее производительными режимами резания;

4.               имеется возможность производить финишную обработку от одной базы всех поверхностей, которые связаны между собой условиями соосности, симметричности, параллельности

 Количественная оценка технологичности

Количественная оценка технологичности определяется по ГОСТ 14201-84Е.

Таблица 20 Точность обработки детали

Таблица 21 Точность поверхностей детали

Таблица 22 Показатели технологичности конструкции крышки

Выбор типа производства

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле 1.7:

,  (1.7)

где Р- число рабочих мест,

 О- количество операций ,выполняемых на рабочем месте за месяц, определяется по формуле 1.8;

 ,  (1.8)

 где ηзн-нормативный коэффициент загрузки оборудования

 ηзф-фактический коэффициент загрузки рабочего места, определяется по формуле 1.9:

,  (1.9)

где mр- расчетное количество станков, определяется по формуле 1.10:

 ,  (1.10)

где N-годовая программа выпуска (14000 шт.)

 Тшт- штучное время , мин.

Fд- действительный годовой фонд времени ,ч определяется по формуле 1.11:  

,  (1.11)

где Fн- номинальный фонд времени работы оборудования ,мин, определяется по формуле 1.12 :

 ,  (1.12)

где Ккд, Кпд календарные и праздничные дни соответственно,

 S- количество смен , 2,

 d – продолжительность смены 8 ч.

Fн=250*2*8=4000

ηзн=0,75…0,85.

 Примем ηзн=0,85 ,все полученные данные сводим в таблицу 23.

 Таблица 23 Коэффициент закрепления операций

Если 10≥Кзо>1- крупносерийное,

 20≥Кзо>10- производство среднесерийное,

 40≥Кзо>20-производство мелкосерийное

Кзо=2,99-следовательно, производство крупносерийное.

ВЫБОР ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ

Заготовка является сложной геометрической фигурой, то для нахождения объема заготовки необходимо разбить заготовку на элементарные геометрические фигуры. Тогда объем заготовки будет складываться из объема элементарных геометрических фигур, см3 :

Для стали 45ФЛ g=7,81г/см3

Масса заготовки, г:

 .

 Для отливки

 S=(360/1000* 10,87*1,05*1*0,87*0,5)-(10,87-8,5)25/1000=1,72 руб.

 Для штамповки

 S=(373/1000*11,2*1*1*0,8*1*1)-(11,2-8,5)25/1000=3,27 руб,

 Коэффициент использования материала:

 для отливки

 Ки.м.=8,5/10,87=0,78

 для штамповки

 Ки.м.=8,5/11,2=0,75

 Значит штамповка по сравнению с отливкой дорога, а также менее экономична по использованию материала.

Ввиду того, что крышка не является телом вращения и имеет сложную конфигурацию, заготовку для нее можно получить из отливки.

Чертеж заготовки представлен в (приложении 8 )

 Материал детали - литейная сталь 45ФЛ, которая хорошо обрабатывается всеми видами лезвийного инструмента, применяется для изготовления станин , корпусов , муфт , тормозных дисков, вилок ,звездочек и других деталей , работающих при температуре до 400ºС . Некоторые механические свойства стали 45ФЛ рассмотрены в таблице 24 .

Таблица 24 Механические свойства стали 45ФЛ

Таблица 25 Массовая доля элементов и легированных добавок в стали 45ФЛ ГОСТ 977-75

 Для заготовки данной массы и конфигурации целесообразно предварительно принять литые отливки, особенно если учесть, что материал детали – литейная сталь.

При этом заготовка имела 11 степень точности( припуски в среднем составляли по 4 мм на сторону) и Rа 80мкм.

Целесообразно снизить припуски на механообработку детали , поэтому я предлагаю в качестве метода получения заготовки использовать литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой, при этом припуски сокращаются в 2 раза, степень точности получаемой отливки-8.

При получении заготовки более высокой точности стоимость ее изготовления возрастет, однако, сформировав отливку иным образом, чем в действующем технологическом процессе (сэкономив ≈15% металла) снижаем стоимость механической обработки деталей.

Данный проект представляет разработку группового технологического процесса механообработки деталей. Считаем, что на производство заготовок также распространяется групповая технология, причем для каждой детали группы формируется своя отливка.

Метод получения заготовки -литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с отливкой.

Согласно [4] таблица 1.1, для вышеуказанного метода получения отливки :

1.            степень точности отливки 6-11 , принимаем 8;

2.            группа припусков 2-4 , принимаем 3.

Припуски назначаются исходя из допуска на размер и группы припуска , все полученные данные сведем в таблицу 26 (приложение 9)

АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ПРЕДПОЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА

Базовый вариант маршрута представлен в таблице 27:

Таблица 27  Базовый вариант маршрута

Анализ базового варианта ТП изготовления детали

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6