Дипломная работа: Повышение рентабельности продукции на основе снижения переменных затрат в цехе холодной прокатки нержавеющей ленты ОАО ММЗ "Серп и молот"

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. Продольная резка ленты в этом случае производится на одной из двух автоматических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно - вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д.

Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев. Цех холодной прокатки предназначен для производства холоднокатаной ленты толщиной 0,05-2,0 мм, шириной до 400 мм нержавеющих марок стали аустенистного, ферритного, ферритно-мартенситного классов и подката из стали мартенситного класса для производства лезвийной ленты с временем сопротивления до 180 кгс/м2, в количестве 6700 тонн в год.

Цех состоит из следующих отделений:

1.         Термотравильное, к которому относится следующее оборудование:

1.1.     колпаковые печи,

1.2.     непрерывный закалочный агрегат (НЗА),

1.3.     непрерывный травильный агрегат (НТА),

1.4.     агрегат электрической очистки.

2.       Шлифовально-зачистное отделение.

2.1.     агрегат выборочной зачистки,

2.2.     агрегат зачистки полос шлифорезами,

2.3.     линия шлифования 1,

2.4.     линия шлифования 2.

3.       Прокатное отделение.

3.1.     2-х - 4-х валковый стан № 1,

3.2.     2-х - 4-х валковый стан № 2,

3.3.     20-ти валковый стан,

3.4.     вальцешлифовальная мастерская.

4.       Отделение светлого отжига.

4.1.     линия СО № 1 (с вертикальной муфельной газовой печью),

4.2.     линия СО № 2 (с горизонтальной электрической печью).

5.       Отделочное отделение:

5.1.     линия полирования,

5.2.     линия резки № 1 с упаковкой (для ленты толщиной 0,2-2,0 мм),

5.3.     линия резки № 2 (для ленты толщиной 0,05-0,3 мм),

5.4.     контрольно-перемоточный агрегат № 1 (0,8-2,0 мм),

5.5.     контрольно-перемоточный агрегат № 2 (0,3-0,9 мм),

5.6.     контрольно-перемоточный агрегат № 3 (0,05-0,3 мм),

6.       Вспомогательные службы, к которым относятся:

6.1.     ремонтно-механические мастерские,

6.2.     электроремонтная мастерская,

6.3.      подзарядные станции электрокар и электропогрузчиков,

6.4.      склад сменного оборудования и запчастей и др.

Расположение оборудования в цехе обеспечивает необходимую поточность производства с исключением встречных потоков металла на всех технологических участках.

Для улучшения аэрации цеха непрерывный травильный агрегат (НТА), светлого отжига (ЛСО), работающие с тепловыделениями, размещаются в крайних пролетах здания.

Транспортировка рулонов и вспомогательных материалов в цехе осуществляется с помощью мостовых кранов, передаточных тележек грузоподъемностью 20 тонн, электрогрузчиков грузоподъемностью 5 тонн и 2 тонны и электрокар грузоподъемностью 2 тонны.

3.2.1.1 Общая масса оборудования цеха.

Перечень установленного в цехе оборудования и его масса указаны в таблице 3.3.

Таблиц 3.3.

Масса оборудования, установленного в цехе.

Таблица 3.4.

Сортамент готовой продукции и программа производства

3.2.1.2 Персонал цеха

По данным планового отдела предприятия в 2005 году в цеху работало 183 человека , в т.ч.:

·       руководители - 6 человек (в т.ч. начальник цеха, зам. начальника);

·       специалисты – 10 человек;

·       служащие – 1 человек;

·       мастера – 17 человек;

·       рабочие – 144 человека;

·       совместители – 5 человек.

Начальник цеха отвечает за все стороны работы цеха и выполняет все функции технологического и хозяйственного руководства цеха с помощью подчиненного ему цехового аппарата управления. Функциональным органом управления цеха является плановый отдел и бюро организации труда и др. Начальник цеха непосредственно подчиняется директору.

Участки цеха возглавляют начальники смен (старшие мастера), которым подчинены сменные мастера. Мастер является руководителем и организатором производства и труда на участке. Он подчиняется непосредственно начальнику смен.

Группой рабочих, объединенных в бригаду, руководит бригадир, который является старшим рабочим и не освобождается от производственной работы, получая доплату к тарифной ставке за выполнение своих обязанностей.

3.2.2 Характеристика оборудования

Непрерывный закалочный агрегат-НЗА

НЗА предназначен для непрерывной термообработки (закалка, отпуска, нормализации) горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали.

На НЗА обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм;

макс, производительность 2-3 т/час.

Размеры рулонов

Нагрев печи осуществляется природным газом с теплопроводностью 8200 ккал/час

Непрерывный травильный агрегат-НТА

НТА предназначен для удаления окалины с горячекатанных и холоднокатанных полос из нержавеющих марок стали путем механической и химической обработки.

На НТА обрабатываются полосы:

толщиной 0,1 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм.

Размеры рулонов

Обработка полос в НТА осуществляется по следующей схеме:

·           Очистка поверхности горячекатаных полос металлической пробью.

·           Обработка в щелочном расплаве (60-65% едкий натрий; 30-35% азотнокислый натрий; 5% хлористый натрий) при 400 - 550°С. Максимальное время пребывания в ванне 4 мин.

·           Сдув щелочи горячим сжатым воздухом с 500° С.

·           Струйная промывка полосы водой с температурой 50-80° С.

·           Электролитическое бесконтактное травление в растворе (3% азотной кислоты; 1% HNO3) с температурой 50-80 °С.

·           Струйная промывка холодной водой с одновременной обработкой щетками (капроновыми - холоднокатаные полосы, металлическими - горячекатаные полосы).

·           Отбеливание и пассирование в 8-10% растворе азотной кислоты при температуре 40-60 °С в течении 1,5 минуты.

·           Паро-струйная промывка с одновременной обработкой щетками при температуре 80 - 100 °С.

Производительность НТА - 0,49 - 2,25 т/час.

Колпаковые печи

Колпаковые электрические печи предназначены для термообработки горячекатаных рулонов, рулонов после промежуточной прокатки и готовых холоднокатаных рулонов.

Размеры отжигаемых рулонов:

наружный диаметр 750 - 1350 мм;

внутренний диаметр 500,600,700 мм;

масса 500 - 300 кг.

Максимальная масса (стопы 3-х рулонов с поддоном и конверторными кольцами) 10т.

Агрегат выборочной зачистки – АВЗ

АВЗ предназначен для ручной зачистки шлифовальными машинками поверхностных дефектов полосы.

На АВЗ обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750-1350 мм;

масса 500-300 кг.

Агрегат зачистки полос иглофрезами - АЗПИ

АЗПИ предназначен для двухсторонней зачистки полос шлифорезами.

На АЗПИ обрабатываются полосы:

толщиной 1-4 мм;

шириной 300 - 420 мм;

масса до 3 т.

Механические свойства обрабатываемых полос:

·        предел прочности 40-100 кгс/мм;

·        предел текучести 30 - 65 кгс/мм2;

·        относительное удлинение 5-60;

·        твердость по Бринелю 120 - 220 ед.

Диаметр иглофрезы 600 мм.

Толщина снимаемого слоя за один проход 0,005-0,15 мм.

Смазачно-охлаждающая среда шлифореза - эмульсия.

Линия шлифования №1 - ЛШ-1

ЛШ-1 предназначена для двустороннего шлифования горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали и промежуточных размерах с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности горячекатаных полос с 4 класса до 7 класса, холоднокатаных полос с 6 класса до 8 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос:

горячекатаных 2-4 мм;

холоднокатаных 1-2 мм;

ширина полосы 300-420 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300мм;

масса до 3 т.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны полосы и за один приход 0,01-0,05 мм.

Зерно шлифования состоит из 6 головок для шлифования верхней стороны полосы и 6 головок для шлифования нижней стороны полосы.

Оборудование ЛШ-1 поставляет фирма «Зундвиг» (ФРГ).

Линия шлифования №2 - ЛШ-2

ЛШ-2 предназначена для двустороннего шлифования холоднокатаной полосы из нержавеющих марок стали с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности полос с 6 до 10 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2-2,0 мм.

Ширина полосы 200-400 мм. Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 1300 мм;

масса до 3 т.

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающим съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Зона шлифования состоит из 6 головок для шлифования нижней стороны полосы. После шлифования полоса поступает на участок обезжиривания, где проходит через струйную и щеточно-моечную промывку щелочными растворами с температурой 80-90°С, а затем промывку горячей водой, обессоленой водой и сушкой горячим воздухом.

Линия полирования

Линия полирования предназначена для двустороннего полирования холоднокатаных и шлифованных полос из нержавеющих марок стали и с целью улучшения класса чистоты по ГОСТ 2789 - 59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2 - 2,0 мм. Ширина полос 50 - 400 м.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм

наружный диаметр до 1300 мм

масса до 3 т

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Линия светлого отжига № 1 -ЛСО-1

ЛСО-1 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в вертикальной муфельной печи, работающей на природном газе. Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, рабочая температура нагрева полосы в печи составляет 700-1130°С. Установленная мощность - 650 кВт.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности процесса отжига на время варки полос и снятия рулонов с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиною 100 м.

Линия светлого отжига №2 - ЛСО-2.

ЛСО-2 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в горизонтальной электрической печи.

Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, осушенного до температуры 80 °С.

Рабочая среда нагрева полосы в печи составляет 700-1250° С.

Полезная длина печи - 24 м.

Температура полосы выхода из участка охлаждения длиной 9,6 м составляет более 96°С.

Толщина охлаждаемых полос 0,1-1,5мм.

Ширина полос 200-400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-300 кг.

Перед отжигом полоса проходит через участок обезжиривания щелочным раствором щеточно-моечной машине и в ванне электролитического обезжиривания, промывается горячей водой с температурой 70-90° С в щеточно-моечной машине и в ванне струйной промывки и затем сушится.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности отжига на время сварки полос и снятия рулона с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиной до 100 м.

Двух - четырех валковый стан 500 (№ 1 и № 2)

В цехе установлено два 2-х - 4-х валковых стана 500 (реверсивных) с одинаковой технической характеристикой.

Каждый стан может работать как прокатный и как дрессировочный.

Рабочая клеть выполнена конструктивно в 2-х вариантах: для системы 2-х валков (дуо); для системы 4-х валков (кварто).

На станах прокатываются полосы нержавеющих марок стали.

Толщина полос до прокатки 2,5 - 4,0 мм.

Толщина полос после прокатки 0,3 - 2,0 мм.

Толщина дрессируемых полос 0,1-2,0 мм

Ширина полос 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-3000 кг.

Диаметры валков «кварто» рабочих 250 (235) мм, опорных 750 (725) мм.

Диаметры валков «дуо» 750 (725) мм.

Длина бочки валков 500 мм. Подшипники валков - качения.

Двадцативалковый стан

На 20-ти валковом стане (реверсивном) прокатываются полосы с исходным пределом прочности до 130 кгс/мм2.

Диаметр рабочих валков 40 мм.

Диаметр приводных валков 110 мм.

Диаметр опорных валков 180 мм.

Исходная толщина полосы 1,5 мм.

Конечная толщина полосы 0,05 мм. Ширина полосы 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1350 мм;

масса до 3 т.

Линия продольной резки № 1

с упаковкой для ленты толщиной 0,2-2,0мм - ЛПР-1

ЛПР-1 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос из нержавеющих сталей с обрезкою кромок и дли обвязки и упаковки порезанных рулонов.

Размеры разрезаемых полос:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 500-1300 мм.

За линией резки расположено оборудование для обвязки рулонов стальной лентой и упаковки рулонов бумагой или тканью.

Для взвешивания рулонов в линию встроены весы, оборудованные печатающим устройством для маркировки бирок.

Линия продольной резки №2

с упаковкой для ленты толщиной 0,05 -0,3 мм - ЛПР-2.

ЛПР-2 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос и нержавеющих марок сталей с обрезкой кромок.

Размеры разрезаемых полос:

толщина 0,05-0,3 мм;

ширина 150-430 мм.

Размеры поступающих рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 600-1350 мм;

масса 200-3000 кг.

Размеры готовой продукции: ширина лент 6-410 мм.

Размеры готовых рулонов:

внутренний диаметр 500, 400, 300 мм;

наружный диаметр 410-1350 мм.

За ЛПР-2 следует устройства для обвязки готовых рулонов бумагой, тканью или фольгой.

Контрольно - перемоточный агрегат для лент толщиной 0.8-2,0 мм -

КПА

КПА предназначен для контроля геометрических размеров, качества поверхности и сплошности ленты в процессе перемотки рулонов.

Размеры контролируемых рулонов:

·         до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 м;

наружный диаметр до 1300 мм.

·         после перемотки:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300 мм.

Масса рулона до 3000 кг.

Размеры контролируемых лент: толщина 0,3-0,9 мм; ширина 50-400 мм.

Размеры рулонов до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр 400 мм;

масса рулона до 1500 кг.

Контрольно-перемоточный агрегат № З для ленты толщиной

0.1-0,Змм - КПА-3

Размеры контрольных лент:

толщина 0,1 - 0,3 мм;

ширина 50 - 400 мм.

Размеры рулона:

·         до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр до 1000 мм.

·         после перемотки:

внутренний диаметр 300 мм;

наружный диаметр до 1000 мм;

масса до 1500 кг.

Кантователь стопы рулонов-КС.

КС предназначен для набора стопы рулонов и ее кантовки из горизонтального положения в вертикальное перед отжигом в колпаковых печах и обратной кантовки после отжига.

3.3. Основные технико-экономические показатели работы ОАО ММЗ «Серп и молот» и их динамика за 2001-2006 гг.

3.3.1. Технико-экономические показатели работы завода в целом, динамика за 2001-2006 гг

На промышленных предприятиях для оценки их деятельности применяется система технико-экономических показателей (ТЭП). Представив в табл. 3.5., табл. 3.6 значения этих показателей по ОАО ММЗ «Серп и молот» за 2005 и 2006 гг. и проанализировав их, получим экономическую оценку деятельности предприятия за данный период и сможем проследить ее в динамике. Изучение значений основных ТЭП и их динамики за 2005 и 2006 гг. показывает, что результаты деятельности завода претерпели существенные изменения.

По сравнению с 2005 г. многие показатели работы предприятия за 2006 г. были снижены. Наблюдается снижение объема товарной продукции как в стоимостном выражении, так и в натуральном выражении; снизился также и объем реализованной продукции.

Рассматривая значения изменения показателей деятельности предприятия в абсолютном и относительном выражении, отметим, что объем товарной и объем реализованной продукции снизился на 26 5403 тыс.руб. и на 18 4264 тыс.руб.соответственно. В натуральном выражении на снижение объема товарной продукции оказало существенное влияние снижение на сортовой 10 085 тн и листовой прокат 1172 тн выпуска всего готового проката, также снижены объемы производства ленты стальной холоднокатаной (на 52,57%), калиброванного металла (на 38,1%) и серебрянки (на 15,6%). С 31 531 тн в 2005 г. до 28 251 тн в 2005 г., или на 10,4%.

Снижение объемов производства находилось в прямой зависимости с сокращением численности работников завода, за 2006 г. численность ППП по сравнению с 2005 г. сократилась на 446 человек и составила 2 428 человек.

Довольно интересны и результаты сравнения средней ЗП работников основной деятельности завода, а именно - в 2006 г. она была повышена почти на 17% (с 8 124 руб. до 9 502 руб.) это позволяет удерживать и привлекать на завод высококвалифицированный персонал.

В целом был получен убыток. Об этом факте свидетельствует и увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции, в 2004 г. затраты на 1 руб. товарной продукции составляли 112,07 коп./руб., а в 2006 г. они составляют 128,97 коп./руб., что почти на 15% больше. Таким образом, финансовым результатом производственной деятельности завода за 2006 г. является убыток.

Прибыль в 2005 г. составила -188 859 тыс. руб., что говорит об убытке от основной деятельности.

Рентабельность продукции в 2006 г. составила -15,4%. Это свидетельствует об убыточности предприятия.

Таблица 3.5

Динамика технико-экономических показателей за 2004 и 2005 гг.

Таблица 3.6.

Технико-экономический показатель с 2001 по 2005 г

Обобщая сделанные выводы, можно сказать, что основная деятельность предприятия в 2004 г. была более эффективна, чем в 2005 г., снижение основных показателей, несомненно, повлияло на ухудшение финансового состояния предприятия.

В целом можно отметить ухудшение деятельности предприятия, о котором свидетельствует уменьшение объема выпуска продукции. Работа предприятия в 2005 г. стала убыточной, а продукция - нерентабельной.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9