Рефераты

Дипломная работа: Повышение рентабельности продукции на основе снижения переменных затрат в цехе холодной прокатки нержавеющей ленты ОАО ММЗ "Серп и молот"

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. Продольная резка ленты в этом случае производится на одной из двух автоматических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно - вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д.

Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев. Цех холодной прокатки предназначен для производства холоднокатаной ленты толщиной 0,05-2,0 мм, шириной до 400 мм нержавеющих марок стали аустенистного, ферритного, ферритно-мартенситного классов и подката из стали мартенситного класса для производства лезвийной ленты с временем сопротивления до 180 кгс/м2, в количестве 6700 тонн в год.

Цех состоит из следующих отделений:

1.         Термотравильное, к которому относится следующее оборудование:

1.1.     колпаковые печи,

1.2.     непрерывный закалочный агрегат (НЗА),

1.3.     непрерывный травильный агрегат (НТА),

1.4.     агрегат электрической очистки.

2.       Шлифовально-зачистное отделение.

2.1.     агрегат выборочной зачистки,

2.2.     агрегат зачистки полос шлифорезами,

2.3.     линия шлифования 1,

2.4.     линия шлифования 2.

3.       Прокатное отделение.

3.1.     2-х - 4-х валковый стан № 1,

3.2.     2-х - 4-х валковый стан № 2,

3.3.     20-ти валковый стан,

3.4.     вальцешлифовальная мастерская.

4.       Отделение светлого отжига.

4.1.     линия СО № 1 (с вертикальной муфельной газовой печью),

4.2.     линия СО № 2 (с горизонтальной электрической печью).

5.       Отделочное отделение:

5.1.     линия полирования,

5.2.     линия резки № 1 с упаковкой (для ленты толщиной 0,2-2,0 мм),

5.3.     линия резки № 2 (для ленты толщиной 0,05-0,3 мм),

5.4.     контрольно-перемоточный агрегат № 1 (0,8-2,0 мм),

5.5.     контрольно-перемоточный агрегат № 2 (0,3-0,9 мм),

5.6.     контрольно-перемоточный агрегат № 3 (0,05-0,3 мм),

6.       Вспомогательные службы, к которым относятся:

6.1.     ремонтно-механические мастерские,

6.2.     электроремонтная мастерская,

6.3.      подзарядные станции электрокар и электропогрузчиков,

6.4.      склад сменного оборудования и запчастей и др.

Расположение оборудования в цехе обеспечивает необходимую поточность производства с исключением встречных потоков металла на всех технологических участках.

Для улучшения аэрации цеха непрерывный травильный агрегат (НТА), светлого отжига (ЛСО), работающие с тепловыделениями, размещаются в крайних пролетах здания.

Транспортировка рулонов и вспомогательных материалов в цехе осуществляется с помощью мостовых кранов, передаточных тележек грузоподъемностью 20 тонн, электрогрузчиков грузоподъемностью 5 тонн и 2 тонны и электрокар грузоподъемностью 2 тонны.

3.2.1.1 Общая масса оборудования цеха.

Перечень установленного в цехе оборудования и его масса указаны в таблице 3.3.


Таблиц 3.3.

Масса оборудования, установленного в цехе.

№п/п Наименование оборудования

Масса

тн.

% от массы технологического оборудования % от массы всего оборудования
1 2 3 4 5
1. Технологическое оборудование 4335,2 100% 62,7
2. Вспомогательное технологическое оборудование 270,8 6,24 3,91
3. Подъемно-транспортное оборудование 452,4 10,44 6,54
4. Оборудование электро­ремонтной мастерской 11,0 0,26 0,16
5. Оборудование специализированных мастерских 117,2 2,70 1,7
6. Электротехническое оборудование (двигатели, преобразователи, трансформаторы, щиты, шкафы, ПУ,РМидр.) 1286 29,66 18,6
7. Оборудование отопления, вентиляции и охлаждения электродвигателей 320 7,38 4,6
8. Оборудование теплосилового хозяйства 3,1 0,07 0,04
9. Оборудование водоснабжения, канализации, пенопожаротушения 21,0 0,48 0,3
10. Оборудование кислотного хозяйства 60,5 1,40 0,87
11. Оборудование газового хозяйства, включая аккумулятор продувочного азота и газосмесительной станции 40,0 0,92 0,58
Итого: 6917,2 100%

Таблица 3.4.

Сортамент готовой продукции и программа производства

№ п/п Группа сталей Размерная группа ленты, мм

Вып уск,

т/год

Расходный коэффициент

Потреб ное

кол-во

проката т/год

Состояние поверхности
по толщине по ширине
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Мартенситный класс 1,1 380 1650 1,21 2000
2. Аустенитный класс

0,05-0,09

0,1-0,15

0,16-0,29

0,3-0,49

0,5-0,99

1,0-2,0

10-400

10-400

10-400

10-400

10-400

10-400

50

410

730

870

550

140

1,46

1,32

1,27

1,22

1,195

1,175

73

542

928

1064

658

165

После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
Итого: 2750 3430
3. Ферритный класс

0,05-0,09

0,1-0,15

0,16-0,29

0,3-0,49

0.5-0,99

1,0-2,0

10-400

10-400

10-400

10-400

10-400

0-400

40

250

460

530

380

90

1,60

1,47

1,37

1,29

1,255

1,24

64

367

630

687

473

112

После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
Итого: 1750 2330
4. Ферритно-мартенситный класс

0,05-0,09

0,1-0,15

0.16-0,29

0,3-0,49

0,5-0,99

1,0-2,0

10-400

10-400

10-400

10-400

10-400

10-400

30

80

140

160

110

30

1,60

1,47

1,37

1,29

1,25

1,23

48

118

192

207

138

37

После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
Итого: 550 740
Всего: 6700 8500

3.2.1.2 Персонал цеха

По данным планового отдела предприятия в 2005 году в цеху работало 183 человека , в т.ч.:

·       руководители - 6 человек (в т.ч. начальник цеха, зам. начальника);

·       специалисты – 10 человек;

·       служащие – 1 человек;

·       мастера – 17 человек;

·       рабочие – 144 человека;

·       совместители – 5 человек.

Начальник цеха отвечает за все стороны работы цеха и выполняет все функции технологического и хозяйственного руководства цеха с помощью подчиненного ему цехового аппарата управления. Функциональным органом управления цеха является плановый отдел и бюро организации труда и др. Начальник цеха непосредственно подчиняется директору.

Участки цеха возглавляют начальники смен (старшие мастера), которым подчинены сменные мастера. Мастер является руководителем и организатором производства и труда на участке. Он подчиняется непосредственно начальнику смен.

Группой рабочих, объединенных в бригаду, руководит бригадир, который является старшим рабочим и не освобождается от производственной работы, получая доплату к тарифной ставке за выполнение своих обязанностей.

3.2.2 Характеристика оборудования

Непрерывный закалочный агрегат-НЗА

НЗА предназначен для непрерывной термообработки (закалка, отпуска, нормализации) горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали.

На НЗА обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм;

макс, производительность 2-3 т/час.

Размеры рулонов

наименование поступающих на агрегат после термообработки
внутренний диаметр, мм 500,600,700 500
наружный диаметр, мм 750-1350 750-1350
масса, кг 500-3000 500-3000

Нагрев печи осуществляется природным газом с теплопроводностью 8200 ккал/час

Непрерывный травильный агрегат-НТА

НТА предназначен для удаления окалины с горячекатанных и холоднокатанных полос из нержавеющих марок стали путем механической и химической обработки.

На НТА обрабатываются полосы:

толщиной 0,1 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм.

Размеры рулонов

наименование поступающих на агрегат после обработки
внутренний диаметр, мм 500, 600,700 500
наружный диаметр, мм 750-1350 750-1350
масса, кг 500-300 500-300

Обработка полос в НТА осуществляется по следующей схеме:

·           Очистка поверхности горячекатаных полос металлической пробью.

·           Обработка в щелочном расплаве (60-65% едкий натрий; 30-35% азотнокислый натрий; 5% хлористый натрий) при 400 - 550°С. Максимальное время пребывания в ванне 4 мин.

·           Сдув щелочи горячим сжатым воздухом с 500° С.

·           Струйная промывка полосы водой с температурой 50-80° С.

·           Электролитическое бесконтактное травление в растворе (3% азотной кислоты; 1% HNO3) с температурой 50-80 °С.

·           Струйная промывка холодной водой с одновременной обработкой щетками (капроновыми - холоднокатаные полосы, металлическими - горячекатаные полосы).

·           Отбеливание и пассирование в 8-10% растворе азотной кислоты при температуре 40-60 °С в течении 1,5 минуты.

·           Паро-струйная промывка с одновременной обработкой щетками при температуре 80 - 100 °С.

Производительность НТА - 0,49 - 2,25 т/час.

Колпаковые печи

Колпаковые электрические печи предназначены для термообработки горячекатаных рулонов, рулонов после промежуточной прокатки и готовых холоднокатаных рулонов.

Размеры отжигаемых рулонов:

наружный диаметр 750 - 1350 мм;

внутренний диаметр 500,600,700 мм;

масса 500 - 300 кг.

Максимальная масса (стопы 3-х рулонов с поддоном и конверторными кольцами) 10т.

Агрегат выборочной зачистки – АВЗ

АВЗ предназначен для ручной зачистки шлифовальными машинками поверхностных дефектов полосы.

На АВЗ обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750-1350 мм;

масса 500-300 кг.

Агрегат зачистки полос иглофрезами - АЗПИ

АЗПИ предназначен для двухсторонней зачистки полос шлифорезами.

На АЗПИ обрабатываются полосы:

толщиной 1-4 мм;

шириной 300 - 420 мм;

масса до 3 т.

Механические свойства обрабатываемых полос:

·        предел прочности 40-100 кгс/мм;

·        предел текучести 30 - 65 кгс/мм2;

·        относительное удлинение 5-60;

·        твердость по Бринелю 120 - 220 ед.

Диаметр иглофрезы 600 мм.

Толщина снимаемого слоя за один проход 0,005-0,15 мм.

Смазачно-охлаждающая среда шлифореза - эмульсия.

Линия шлифования №1 - ЛШ-1

ЛШ-1 предназначена для двустороннего шлифования горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали и промежуточных размерах с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности горячекатаных полос с 4 класса до 7 класса, холоднокатаных полос с 6 класса до 8 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос:

горячекатаных 2-4 мм;

холоднокатаных 1-2 мм;

ширина полосы 300-420 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300мм;

масса до 3 т.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны полосы и за один приход 0,01-0,05 мм.

Зерно шлифования состоит из 6 головок для шлифования верхней стороны полосы и 6 головок для шлифования нижней стороны полосы.

Оборудование ЛШ-1 поставляет фирма «Зундвиг» (ФРГ).

Линия шлифования №2 - ЛШ-2

ЛШ-2 предназначена для двустороннего шлифования холоднокатаной полосы из нержавеющих марок стали с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности полос с 6 до 10 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2-2,0 мм.

Ширина полосы 200-400 мм. Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 1300 мм;

масса до 3 т.

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающим съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Зона шлифования состоит из 6 головок для шлифования нижней стороны полосы. После шлифования полоса поступает на участок обезжиривания, где проходит через струйную и щеточно-моечную промывку щелочными растворами с температурой 80-90°С, а затем промывку горячей водой, обессоленой водой и сушкой горячим воздухом.

Линия полирования

Линия полирования предназначена для двустороннего полирования холоднокатаных и шлифованных полос из нержавеющих марок стали и с целью улучшения класса чистоты по ГОСТ 2789 - 59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2 - 2,0 мм. Ширина полос 50 - 400 м.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм

наружный диаметр до 1300 мм

масса до 3 т

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Линия светлого отжига № 1 -ЛСО-1

ЛСО-1 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в вертикальной муфельной печи, работающей на природном газе. Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, рабочая температура нагрева полосы в печи составляет 700-1130°С. Установленная мощность - 650 кВт.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности процесса отжига на время варки полос и снятия рулонов с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиною 100 м.

Линия светлого отжига №2 - ЛСО-2.

ЛСО-2 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в горизонтальной электрической печи.

Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, осушенного до температуры 80 °С.

Рабочая среда нагрева полосы в печи составляет 700-1250° С.

Полезная длина печи - 24 м.

Температура полосы выхода из участка охлаждения длиной 9,6 м составляет более 96°С.

Толщина охлаждаемых полос 0,1-1,5мм.

Ширина полос 200-400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-300 кг.

Перед отжигом полоса проходит через участок обезжиривания щелочным раствором щеточно-моечной машине и в ванне электролитического обезжиривания, промывается горячей водой с температурой 70-90° С в щеточно-моечной машине и в ванне струйной промывки и затем сушится.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности отжига на время сварки полос и снятия рулона с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиной до 100 м.

Двух - четырех валковый стан 500 (№ 1 и № 2)

В цехе установлено два 2-х - 4-х валковых стана 500 (реверсивных) с одинаковой технической характеристикой.

Каждый стан может работать как прокатный и как дрессировочный.

Рабочая клеть выполнена конструктивно в 2-х вариантах: для системы 2-х валков (дуо); для системы 4-х валков (кварто).

На станах прокатываются полосы нержавеющих марок стали.

Толщина полос до прокатки 2,5 - 4,0 мм.

Толщина полос после прокатки 0,3 - 2,0 мм.

Толщина дрессируемых полос 0,1-2,0 мм

Ширина полос 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-3000 кг.

Диаметры валков «кварто» рабочих 250 (235) мм, опорных 750 (725) мм.

Диаметры валков «дуо» 750 (725) мм.

Длина бочки валков 500 мм. Подшипники валков - качения.

Двадцативалковый стан

На 20-ти валковом стане (реверсивном) прокатываются полосы с исходным пределом прочности до 130 кгс/мм2.

Диаметр рабочих валков 40 мм.

Диаметр приводных валков 110 мм.

Диаметр опорных валков 180 мм.

Исходная толщина полосы 1,5 мм.

Конечная толщина полосы 0,05 мм. Ширина полосы 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1350 мм;

масса до 3 т.

Линия продольной резки № 1

с упаковкой для ленты толщиной 0,2-2,0мм - ЛПР-1

ЛПР-1 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос из нержавеющих сталей с обрезкою кромок и дли обвязки и упаковки порезанных рулонов.

Размеры разрезаемых полос:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 500-1300 мм.

За линией резки расположено оборудование для обвязки рулонов стальной лентой и упаковки рулонов бумагой или тканью.

Для взвешивания рулонов в линию встроены весы, оборудованные печатающим устройством для маркировки бирок.

Линия продольной резки №2

с упаковкой для ленты толщиной 0,05 -0,3 мм - ЛПР-2.

ЛПР-2 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос и нержавеющих марок сталей с обрезкой кромок.

Размеры разрезаемых полос:

толщина 0,05-0,3 мм;

ширина 150-430 мм.

Размеры поступающих рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 600-1350 мм;

масса 200-3000 кг.

Размеры готовой продукции: ширина лент 6-410 мм.

Размеры готовых рулонов:

внутренний диаметр 500, 400, 300 мм;

наружный диаметр 410-1350 мм.

За ЛПР-2 следует устройства для обвязки готовых рулонов бумагой, тканью или фольгой.

Контрольно - перемоточный агрегат для лент толщиной 0.8-2,0 мм -

КПА

КПА предназначен для контроля геометрических размеров, качества поверхности и сплошности ленты в процессе перемотки рулонов.

Размеры контролируемых рулонов:

·         до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 м;

наружный диаметр до 1300 мм.

·         после перемотки:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300 мм.

Масса рулона до 3000 кг.

Размеры контролируемых лент: толщина 0,3-0,9 мм; ширина 50-400 мм.

Размеры рулонов до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр 400 мм;

масса рулона до 1500 кг.

Контрольно-перемоточный агрегат № З для ленты толщиной

0.1-0,Змм - КПА-3

Размеры контрольных лент:

толщина 0,1 - 0,3 мм;

ширина 50 - 400 мм.

Размеры рулона:

·         до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр до 1000 мм.

·         после перемотки:

внутренний диаметр 300 мм;

наружный диаметр до 1000 мм;

масса до 1500 кг.

Кантователь стопы рулонов-КС.

КС предназначен для набора стопы рулонов и ее кантовки из горизонтального положения в вертикальное перед отжигом в колпаковых печах и обратной кантовки после отжига.


3.3. Основные технико-экономические показатели работы ОАО ММЗ «Серп и молот» и их динамика за 2001-2006 гг.

3.3.1. Технико-экономические показатели работы завода в целом, динамика за 2001-2006 гг

На промышленных предприятиях для оценки их деятельности применяется система технико-экономических показателей (ТЭП). Представив в табл. 3.5., табл. 3.6 значения этих показателей по ОАО ММЗ «Серп и молот» за 2005 и 2006 гг. и проанализировав их, получим экономическую оценку деятельности предприятия за данный период и сможем проследить ее в динамике. Изучение значений основных ТЭП и их динамики за 2005 и 2006 гг. показывает, что результаты деятельности завода претерпели существенные изменения.

По сравнению с 2005 г. многие показатели работы предприятия за 2006 г. были снижены. Наблюдается снижение объема товарной продукции как в стоимостном выражении, так и в натуральном выражении; снизился также и объем реализованной продукции.

Рассматривая значения изменения показателей деятельности предприятия в абсолютном и относительном выражении, отметим, что объем товарной и объем реализованной продукции снизился на 26 5403 тыс.руб. и на 18 4264 тыс.руб.соответственно. В натуральном выражении на снижение объема товарной продукции оказало существенное влияние снижение на сортовой 10 085 тн и листовой прокат 1172 тн выпуска всего готового проката, также снижены объемы производства ленты стальной холоднокатаной (на 52,57%), калиброванного металла (на 38,1%) и серебрянки (на 15,6%). С 31 531 тн в 2005 г. до 28 251 тн в 2005 г., или на 10,4%.

Снижение объемов производства находилось в прямой зависимости с сокращением численности работников завода, за 2006 г. численность ППП по сравнению с 2005 г. сократилась на 446 человек и составила 2 428 человек.

Довольно интересны и результаты сравнения средней ЗП работников основной деятельности завода, а именно - в 2006 г. она была повышена почти на 17% (с 8 124 руб. до 9 502 руб.) это позволяет удерживать и привлекать на завод высококвалифицированный персонал.

В целом был получен убыток. Об этом факте свидетельствует и увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции, в 2004 г. затраты на 1 руб. товарной продукции составляли 112,07 коп./руб., а в 2006 г. они составляют 128,97 коп./руб., что почти на 15% больше. Таким образом, финансовым результатом производственной деятельности завода за 2006 г. является убыток.

Прибыль в 2005 г. составила -188 859 тыс. руб., что говорит об убытке от основной деятельности.

Рентабельность продукции в 2006 г. составила -15,4%. Это свидетельствует об убыточности предприятия.

Таблица 3.5

Динамика технико-экономических показателей за 2004 и 2005 гг.

К!

п/п

Наименование показателей ед. изм.. 2004 г. 2005 г. Отклоненение

Темп роста,

%

1 Товарная продукция тыс.руб. 1299881,0 1034478,0 -265403,0 79,6
2 Реализация товарной продукции тыс.руб. 1280631,0 1096367,0 -184264,0 85,6
3 Объём производства: тн 95357,0 73930,0 -21427,0 77,5
-сталь тн 31531,0 28251,0 -3280,0 89,6

-сортовой прокат

- листовой прокат

тн

38912,0

5508,0

28827,0

4336,0

-10085,0

-1172,0

74,1

78,7

- калиброванный металл тн 13204,0 8170,0 -5034,0 61,9
- серебрянка тн 2670,0 2253,0 -417,0 84.4
- проволока стальная тн 1800,0 1266,0 -534,0 70,3
- лента стальная холоднокатаная тн 1732,0 827,0 -905,0 47,8
4 Численность ППП чел. 2874 2428 -446 84,5
5 Затраты на 1 руб. ТП коп. 112,07 128,97 +16,9 115,1
6 Средняя ЗП ППП руб. 8124,0 9502.0 +1381,0 117,0
7 Прибыль (убыток) от ТП тыс.руб -156960,0 -188859,0 -345819,0 120,3
8 Рентабельность продукции % -10,8 -15.4 -26,3 -

Таблица 3.6.

Технико-экономический показатель с 2001 по 2005 г

п/п Наименование показателей ед. изм. 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г. 2005 г.
1 Товарная продукция тыс.руб. 1276114,0 1153628,0 1165697,0 1299881,0 1034478,0
2 Реализация товарной продукции тыс.руб. 1171295,0 1045199,0 1280631,0 1280631,0 1096367,0
3 Объём производства: тн 95357,0 73930,0
- сталь тн 40823,0 42757,0 38015,0 31531,0 28251,0

-сортовой прокат

-листовой прокат

тн

63490,0

9325,0

50189,0

6904,0

42344,0

6892,0

38912,0

5508,0

28827,0

4336,0

- калиброванный металл тн 17672,0 16312,0 16356,0 13204,0 8170,0
- серебрянка тн 1850,0 1869,0 2207,0 2670,0 2253,0
- проволока стальная тн 3385,0 2584,0 2401.0 1800.0 1266,0

 

- лента стальная холоднокатаная тн 3621,0 3097,0 2279,0 1732,0 827,0

 

4 Численность ППП чел. 4000 3659 3250 2874 2428

 

5 Затраты на 1 руб. ТП коп. 94,04 107,96 117,15 112,07 128,97

 

6 Средняя ЗП ППП руб. 4547,4 5542,6 7173,1 8124,0 9502,0

 

7 Прибыль (убыток) от ТП тыс.руб 76096,0 -91870,0 -199898 -156960,0 -188859.0

 

8 Рентабельность продукции % 6,3 -7,4 -14,6 -10,8 -15.4

 

Обобщая сделанные выводы, можно сказать, что основная деятельность предприятия в 2004 г. была более эффективна, чем в 2005 г., снижение основных показателей, несомненно, повлияло на ухудшение финансового состояния предприятия.

В целом можно отметить ухудшение деятельности предприятия, о котором свидетельствует уменьшение объема выпуска продукции. Работа предприятия в 2005 г. стала убыточной, а продукция - нерентабельной.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9


© 2010 Собрание рефератов